介紹了山東華魯恒升化工股份有限公司應用中國寰球化學工程公司開發(fā)的"水溶液全循環(huán)尿素高壓系統(tǒng)節(jié)能增產(chǎn)新工藝"對2#尿素裝置各系統(tǒng)的改造情況。改造后裝置運行良好,產(chǎn)能增加了1倍,取得了明顯的增產(chǎn)、節(jié)能降耗效果。

介紹了該公司尿素裝置的改造情況,擴大了生產(chǎn)能力,系統(tǒng)改造后運行狀況良好,降低了消耗。

1概況平頂山煤業(yè)集團飛行化工有限責任公司老尿素裝置,原設計能力為11萬噸／年,采用水溶液全循環(huán)法尿素生產(chǎn)工藝。1979年投產(chǎn)、運行至今。隨著前系統(tǒng)合成氨裝置的擴能改造。老尿素裝置長周期高負荷運行,已不能適應生產(chǎn)的需要,極大的影響了系統(tǒng)的安全及穩(wěn)定運行。

介紹了用中國自行開發(fā)的預分離-預蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以挖掘裝置的增產(chǎn)節(jié)能潛力.采用預分氣和預蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點,取得了熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率達80%,蒸汽單耗降至1050kg.正確設計和安裝預分離器是充分揮預分離效率的關鍵.

通過對氨汽提法尿素裝置和傳統(tǒng)的水溶液全循環(huán)法尿素裝置進行工藝流程、設備規(guī)格和參數(shù)比較,提出了用氨汽提工藝改造全循環(huán)法尿素裝置的設想;改造方案為:除高壓圈設備外,中低壓系統(tǒng)的設備僅將分解塔更換為降膜式結(jié)構(gòu),其余全部使用全循環(huán)法工藝原有設備,尿素裝置能力由原6萬t/a擴大到13萬t/a。對改造方案進行了生產(chǎn)成本核算和經(jīng)濟效益分析,結(jié)果表明,各項消耗均可達到氨汽提工藝的指標,投資回收期約為3年。

介紹了用中國自行開發(fā)的預分離-預蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以挖掘裝置的增產(chǎn)節(jié)能潛力。采用預分氣和預蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點,取得了熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率達80%,蒸汽單耗降至1050kg。正確設計和安裝預分離器是充分揮預分離效率的關鍵。

通過合成塔增加塔盤提高轉(zhuǎn)化率;高壓氨泵油氨分離器氨回收到工藝冷凝液槽;中壓甲銨冷凝器改為雙程換熱器;入界區(qū)氨管線增設過濾器;中壓吸收塔入口管由法蘭連接改為焊接連接;中壓吸收塔固定泡罩密封改造;氨升壓泵加副線,入界區(qū)氨直接用作回流氨;低壓甲銨液儲槽內(nèi)增設分布吸收管;增加解吸給料泵到氨預熱器的吸收液管線;蒸發(fā)系統(tǒng)二段蒸發(fā)分離器、收集器、二段蒸發(fā)加熱器改造。這樣解決了生產(chǎn)中的當務之急,消化了國外的先進技術,使尿素產(chǎn)量、質(zhì)量達到設計值,消耗指標也基本接近設計值。

平煤神馬集團飛行公司老尿素裝置采用水溶液全循環(huán)工藝,隨著前系統(tǒng)合成氨裝置的擴能改造,尿素系統(tǒng)存在著co2轉(zhuǎn)化率偏低、蒸汽消耗較高、產(chǎn)品質(zhì)量不能保證等問題。對裝置實施了系統(tǒng)擴能改造,使產(chǎn)量達20萬t/a以上,氨耗能耗大幅降低,取得了增產(chǎn)降耗的效果。

1概述陽煤集團煙臺巨力化肥公司（原萊陽化肥廠），尿素車間現(xiàn)有兩套尿素裝置，其中1。尿素裝置采用原化四院四萬噸通用設計，于1993年5月建成投產(chǎn)。2”尿素裝置采用原化四院六萬噸通用設計，于1997年7月建成投產(chǎn)。改造前兩套裝置總產(chǎn)能達到500t／d。

本文在分析co2汽提尿素裝置能量利用的基礎上,結(jié)合在co2汽提尿素裝置中的一些節(jié)能改造實踐。說明通過一系列小的改造優(yōu)化,能達到回收尿素裝置低溫熱能的效果。

對用改良水溶液全循環(huán)法工藝改造小尿素裝置的實施情況作了介紹,改造完成后,單系統(tǒng)日產(chǎn)量創(chuàng)國內(nèi)較好水平,經(jīng)濟效益顯著。

對用改良水溶液全循環(huán)法工藝改造小尿素裝置的實施情況作了介紹,改造完成后,單系統(tǒng)日產(chǎn)量創(chuàng)國內(nèi)較好水平,經(jīng)濟效益顯著.

介紹該廠小尿素裝置經(jīng)技術改造后,平均日產(chǎn)尿素達545～550t。并介紹主要設備的改造情況及改造后的運行效果。

介紹了臨泉化工股份有限公司尿素裝置擴產(chǎn)節(jié)能技術改造的要求;論述了尿素裝置7個部分的改造內(nèi)容;提出了合成塔內(nèi)件采用新型gc型塔板、分解系統(tǒng)采用預分離—預精餾流程等項改造方案;總結(jié)了改造后生產(chǎn)運行效果。結(jié)果表明:放空氣中氨含量從8%降低到2%以下,在保證生產(chǎn)強度增加20%的情況下,co2轉(zhuǎn)化率從64%增加到68%,噸尿素節(jié)省蒸汽50kg,操作彈性在40%~100%范圍內(nèi),產(chǎn)品質(zhì)量達到優(yōu)等品標準。

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司尿素裝置節(jié)能技術改造的工藝方案,改造后取得的效果,以及產(chǎn)生的新問題,提出相應的解決辦法。

介紹尿素裝置存在的問題,通過技改后收到了系統(tǒng)運行穩(wěn)定、產(chǎn)量提高、消耗下降、節(jié)能減排顯著等效果。

山西陽煤豐喜肥業(yè)(集團)有限責任公司臨猗分公司下轄2家合成氨廠,有4套尿素生產(chǎn)系統(tǒng),其中1套采用二氧化碳汽提法工藝,3套采用水溶液全循環(huán)生產(chǎn)工藝,具有年產(chǎn)綜合氨750kt,尿素1000kt的生產(chǎn)能力。臨猗分公司第1套尿素系統(tǒng)于1991年5月建成投產(chǎn),設計能力為400kt/a。2001年11月,第1套尿素系統(tǒng)全面擴能改造完成投產(chǎn),擴建后設計能力150kt/a,仍然采用水溶液全循環(huán)法,但

河南心連心化肥有限公司450kt／a合成氨、800kt／a尿素原料結(jié)構(gòu)調(diào)整項目的尿素裝置采用二氧化碳汽提工藝。現(xiàn)共有2套尿素裝置，首套裝置于2013年11月正式生產(chǎn)并投料成功，經(jīng)過2年的裝置優(yōu)化，2015年尿素產(chǎn)量突破1000kt。目前，尿素市場競爭激烈，為進一步降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量，于2015年3月對2套尿素裝置蒸發(fā)系統(tǒng)進行改造，將系統(tǒng)原有的尿液泵甩掉，閃蒸下液直接送入一段蒸發(fā)器，經(jīng)一段時間運行后，效果良好，經(jīng)濟效益顯著。

近年來,尿素市場持續(xù)低迷,日趨成熟的生產(chǎn)工藝使生產(chǎn)系統(tǒng)控潛能力越來越小,通過對裝置的擴產(chǎn)改造取得了良好的經(jīng)濟效益.

本文對中化吉林長山化工有限公司合成氨、尿素裝置節(jié)能降耗改造項目工藝技術方案進行分析,通過對改造前、后節(jié)能降耗技術經(jīng)濟指標進行對比,指出該項目采用工藝技術的先進性、節(jié)能效果顯著.

針對新化化肥有限公司尿素裝置存在的問題進行了技術改造,從尿素合成塔、中壓分解吸收、低壓分解吸收、閃蒸等方面分析了產(chǎn)生問題的原因,提出了改進措施和實施方案。對改造前后工藝指標、產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟效益進行了對比和分析。改造結(jié)果表明.生產(chǎn)能力提高25％,5個月可收回全部投資。

分析了15萬t/a尿素試生產(chǎn)中暴露的工藝設計、設備方面存在的問題,結(jié)合實際生產(chǎn)操作,論證并實施了一系列技術改造,解決了影響裝置穩(wěn)定運行的關鍵問題。