自力式加熱爐主要是為了適應(yīng)稠油及超稠油開發(fā)的特點(diǎn),結(jié)合稠油開采工藝與地面集輸工藝的實(shí)際情況,研發(fā)的多盤管加熱爐。采用火筒式間接加熱爐型,確保了加熱爐安全可靠,運(yùn)行平穩(wěn)。先進(jìn)的爐內(nèi)壓力控制系統(tǒng),確保了燃?xì)饬看笮】梢愿鶕?jù)爐內(nèi)的溫度壓力自動(dòng)調(diào)節(jié),保證了加熱的穩(wěn)定性。具有全自動(dòng)、高效、節(jié)能、節(jié)氣、熱效率高、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)。

萊鋼特殊鋼廠大型成材車間1#加熱爐為三段連續(xù)推鋼式，采用汽化冷卻方式，爐底有效面積117m2，設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力60t／h2000年5月由燃重油改為燃混合煤氣，燃燒效率低，能牦較高，平均噸鋼燃耗1．52gj。

本文對開裂的爐筋管斷口進(jìn)行了宏觀分析,并進(jìn)行了顯微組織分析和顯微硬度測試,結(jié)果表明爐筋管在焊縫熔合線處存在脫碳現(xiàn)象,且晶粒粗大。珠光體球化,材料變脆,裂紋在近焊縫處萌生并緩慢擴(kuò)展,最后形成脆性斷裂。

‘工韭爐'經(jīng)囊空音e19912(總第60期' 大型電加熱鐘罩式爐的節(jié)能改造 上鋼五廠案辦裕僂 一 、概述 在冷軋帶鋼的生產(chǎn)過程中，采用罩式爐 對帶鋼卷材進(jìn)行退火處理是目前冷軋帶材的 主要熱處理方法。我廠帶鋼分廠冷軋車間是 個(gè)年產(chǎn)3000~3300噸彈簧、滾珠，不銹等鋼 種的冷軋帶材專業(yè)部門，大型電加熱鐘罩式 爐是該車間的主戛蟄堡當(dāng)逯備之一。該 車間現(xiàn)擁有罩式爐10座(套)：其中爐臺(tái)lo 座，爐罩6座，總裝機(jī)容量為1680千瓦j年 產(chǎn)品耗電量為390~400萬千瓦小時(shí)，占該車 間全年生產(chǎn)總耗電量的53～54。根據(jù)我廠 所進(jìn)行的電能平衡測試工作結(jié)果表明，大型 鐘罩式爐的電能利用率一般為25~33，其 單耗約在1．34～1．62×los千焦／噸(帶材)， 這與上海市計(jì)劃用電辦公室所制定的電加熱 爐窯電能利用率應(yīng)達(dá)到≥4o

介紹了某公司延遲焦化裝置加熱爐運(yùn)行工況,并從焦化反應(yīng)機(jī)理和主要工藝操作參數(shù)影響的角度分析,提高加熱爐出口操作溫度不僅增加裝置液收,而且增大了彈丸焦生成的幾率,結(jié)合該裝置實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)和該公司模擬軟件數(shù)據(jù),提出適合本裝置提溫增液抑制彈丸焦生成可行性的經(jīng)驗(yàn)操作方案,使得實(shí)際生產(chǎn)取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益。

針對熱連軋廠關(guān)注較少的軋鋼加熱爐爐體散熱損失問題作了討論,借用其他單位的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行論述,對常用隔熱材料優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行分析,闡述了減少散熱損失的方法和熱連軋廠可采取的措施。

分析了安鋼一軋廠推鋼式加熱爐加熱爐水冷滑軌水管斷裂原因,采取改進(jìn)措施后水冷滑軌運(yùn)行平穩(wěn),效果良好。

通過對加氫裂化裝置的加熱爐f103、f104、f105的現(xiàn)狀分析,初步找出了目前的問題所在,從幾個(gè)方面對加熱爐的控制方案進(jìn)行了改造,取得了預(yù)期的效果。

對延遲焦化一裝置加熱爐進(jìn)行了改造，采取對流管直轉(zhuǎn)輻射和下進(jìn)上出加熱流程，在輻射室內(nèi)底部敷設(shè)16根爐管，在輻射室設(shè)置約3m的中間橋墻，以及一點(diǎn)注水二點(diǎn)注汽措施后，裝置能耗由改造前的1067．685mj／t下降到1017．357mj／t，原料殘?zhí)浚固渴章时戎涤?．649提高到0．710，實(shí)現(xiàn)了單爐1年連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)不燒焦的目標(biāo)。

隨著油氣田精細(xì)化管理的不斷深入,挖掘生產(chǎn)管理內(nèi)部潛力,降低生產(chǎn)成本已越來越被企業(yè)重視和推廣。本文針對油氣田內(nèi)部應(yīng)用最廣泛,普遍存在運(yùn)行缺陷的常壓加熱爐水耗高、爐腔內(nèi)部結(jié)垢大的問題,通過研究發(fā)明了一種低壓控制泄放裝置,可有效降低加熱爐的水耗,降低生產(chǎn)成本。

針對軋鋼加熱爐加熱能力不足,自動(dòng)化控制水平落后的情況,對加熱爐進(jìn)行了改造,更換了單蓄熱式空氣燒嘴,并對自動(dòng)控制系統(tǒng)進(jìn)行了升級(jí)改造,從而提高了加熱能力和自動(dòng)控制水平,降低了煤氣消耗,取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

對北滿特鋼鍛鋼公司快鍛4#臺(tái)車加熱爐在生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題進(jìn)行了分析,并對設(shè)備缺陷進(jìn)行了相應(yīng)的優(yōu)化改造,改造后的加熱爐達(dá)到了滿意的效果,提高了生產(chǎn)效率。

介紹了韶鋼板材廠蓄熱式加熱爐的搶修施工,鑒于搶修中的施工質(zhì)量、施工進(jìn)度、施工成本三者之間的相互矛盾,以及關(guān)鍵部位的結(jié)構(gòu)錯(cuò)綜復(fù)雜、施工工藝難度大和勞動(dòng)強(qiáng)度高等因素,實(shí)行技術(shù)創(chuàng)新,研制出各種有助施工的設(shè)施,圓滿地解決了各種問題,從而確保了蓄熱式加熱爐搶修工程按期完成,并對搶修施工技術(shù)所取得的效果進(jìn)行了評(píng)價(jià),以期為今后類似的爐窯工程施工提供有益借鑒。

本文介紹了蘭州石化公司酮苯脫蠟裝置加熱爐及配套設(shè)施的一些技術(shù)改造與優(yōu)化措施,通過技術(shù)改造,使得加熱爐的熱效率由原來的80%提高到現(xiàn)在91%以上,熱效率大幅提升,接近設(shè)計(jì)水平。能耗逐年降低,實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排,并且裝置總體技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有一定的提高,提高了裝置的經(jīng)濟(jì)效益。

神華煤制油829工程18萬噸級(jí)/年合成油品裝置 加熱爐安裝施工方案 第1頁共12頁 神華煤制油829工程18萬噸級(jí)/年合成油品裝置 加熱爐安裝施工方案 中國化學(xué)工程第四建設(shè)公司 二〇〇八年三月二十六日 神華煤制油829工程18萬噸級(jí)/年合成油品裝置 加熱爐安裝施工方案 第2頁共12頁 一、工程概述 1.本裝置共有三臺(tái)加熱爐：精制反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（f-101），裂化反應(yīng)進(jìn)料加熱爐 （f-102），減壓塔底重沸爐（f-201）和一套煙氣余熱回收系統(tǒng)。 1.1精制反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（f-101）反應(yīng)爐采用單排水平管雙面輻射爐型，加熱介質(zhì)為 重質(zhì)蠟、重質(zhì)餾分油、輕質(zhì)餾分油、氫氣、氣體、微量h2s，設(shè)計(jì)熱負(fù)荷為3.72mw， 介質(zhì)一路由對流室入爐，經(jīng)轉(zhuǎn)油線入輻射室。根據(jù)使用溫度及壓力的要求，爐管材 質(zhì)為tp321h，為了獲得良好的流型

在某廠爐卷步進(jìn)梁式加熱爐的改造中,采用了優(yōu)化設(shè)計(jì)的長行程裝鋼機(jī)和下線臺(tái)架的結(jié)構(gòu)和布置,采取合理的排水方式,解決了長行程裝鋼機(jī)上料以及下線臺(tái)架連鑄坯下料問題。設(shè)備投產(chǎn)后,降低了生產(chǎn)成本,提高了設(shè)備利用率和產(chǎn)品質(zhì)量。

石化行業(yè)中加熱爐是耗能比較高的設(shè)備,為響應(yīng)國家節(jié)能減排的號(hào)召,某石化公司對運(yùn)行中的兩臺(tái)高耗能加熱爐做出了節(jié)能改造的措施。在改造中,針對每臺(tái)加熱爐的耗能特點(diǎn),做出了清洗空氣預(yù)熱器、更換熱管和增設(shè)整套空氣預(yù)熱系統(tǒng)的節(jié)能改造方案。該方案的實(shí)施有助于減低爐子排煙溫度,提高爐子熱效率,降低燃料的消耗量,以達(dá)到預(yù)期的節(jié)能減排目標(biāo)。并對節(jié)能改造所能達(dá)到的預(yù)期目標(biāo)進(jìn)行了節(jié)能量的計(jì)算和經(jīng)濟(jì)效益的評(píng)價(jià)。

井式中溫加熱爐爐蓋啟動(dòng)裝置的改進(jìn)

100ayr120型進(jìn)料泵是糠醛精制裝置中加熱爐的關(guān)鍵設(shè)備,運(yùn)行中多次發(fā)生泄漏事故,為此,對該泵的機(jī)械密封進(jìn)行相應(yīng)改進(jìn)。1.故障分析100ayr120型泵密封為波紋管機(jī)械密封,沖洗方式為自沖洗+背冷的結(jié)構(gòu),進(jìn)口介質(zhì)為全液相糠醛抽出液(抽出油+糠醛)。糠醛在空氣、光線和水分的作用下極易氧化生成過氧化糠醛酸,過氧化糠醛酸是一種氧化劑,既可加速糠醛氧化成糠酸的過程,也可以使原料油中的不飽和烴氧化成環(huán)氧化合物,在糠醛的作用下環(huán)氧化物發(fā)生縮合反應(yīng),生成大量焦類物質(zhì),在機(jī)械密封表面

根據(jù)煉化裝置加熱爐的工藝、設(shè)備特點(diǎn)及實(shí)際操作,從降低排煙損失、爐體表面散熱損失、不完全燃燒損失,以及輔助設(shè)施能耗等方面闡述了加熱爐的節(jié)能技術(shù)和方法,為提高加熱爐熱效率和管理水平提供了有效的思路與對策,具有一定的實(shí)際作用。

針對特殊鋼廠小型車間加熱爐煤氣消耗較高的問題，制定了一系列措施，通過現(xiàn)場實(shí)踐證明，措施可行，達(dá)到了節(jié)能降耗的目的。

本文從加熱爐體及設(shè)備節(jié)能，余熱的回收利用，合理的生產(chǎn)組織，加熱爐的操作，鋼坯加熱及維護(hù)管理方面介紹了加熱爐的節(jié)能方法和具體措施，就強(qiáng)化爐內(nèi)輻射傳熱，水粱包扎，耐熱墊塊的選擇等作了介紹，并結(jié)合水鋼加熱爐的一些做法進(jìn)行節(jié)能探討。