介紹了bof-lf-ftsc工藝生產(chǎn)線生產(chǎn)sphd低碳低硅鋼的冶煉和薄板坯連鑄工藝,重點(diǎn)分析了碳含量、硅含量等主要成分的控制措施和生產(chǎn)實(shí)踐效果,為通鋼ftsc工藝薄板坯連鑄機(jī)順利生產(chǎn)sphd鋼以及今后開發(fā)新品種鋼積累了經(jīng)驗(yàn)。

針對(duì)冶煉hml10、hg5等低碳低硅鋼的生產(chǎn)實(shí)踐,對(duì)低碳低硅鋼中的酸溶鋁和氧活度作了一些分析,提出了控制要求。

介紹了重慶鋼鐵股份有限公司煉鋼廠生產(chǎn)低碳低硅鋼的脫氧工藝,對(duì)連鑄過(guò)程中水口結(jié)瘤的原因進(jìn)行分析,并提出了優(yōu)化措施。生產(chǎn)實(shí)踐表明:鋼水中的活性氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在10×10-6～30×10-6時(shí),單中包澆鑄爐數(shù)由6～7爐提高到11～12爐,同時(shí)能保證連鑄順行和減少鑄坯氣孔。

進(jìn)行高鈣包芯線在低碳低硅鋼中的應(yīng)用試驗(yàn),試驗(yàn)結(jié)果表明,高鈣包芯線的鈣收得率為鐵鈣包芯線的3.29倍,每爐高鈣線的喂入重量為鐵鈣線的0.4倍,且高鈣線喂絲時(shí)間短。

從低碳低硅鋼產(chǎn)生流動(dòng)性差的源頭進(jìn)行分析,找出影響低碳低硅鋼流動(dòng)性的關(guān)鍵因素,并提出相對(duì)應(yīng)的措施,很好的解決了低碳低硅鋼的澆注流動(dòng)性問(wèn)題。

低碳低硅鋁鎮(zhèn)靜鋼生產(chǎn)實(shí)踐

編號(hào)：2010125獲獎(jiǎng)等級(jí)：壹等 完成單位：鞍山鋼鐵集團(tuán)公司 上海大學(xué) 完成人：張曉剛、唐復(fù)平、李麟、劉仁東、史文、王越、崔恒、符仁鈺、嚴(yán)玲、張梅、郭金宇、李鎮(zhèn)、何燕霖、史乃安、高毅 項(xiàng)目簡(jiǎn)介： 項(xiàng)目屬于鋼鐵材料加工制造工藝技術(shù)領(lǐng)域。 隨著安全、環(huán)保、節(jié)能等要求不斷提高，汽車輕量化進(jìn)程成為發(fā)展的必然趨勢(shì)，而先進(jìn)高強(qiáng)鋼的開發(fā)和應(yīng)用是實(shí)現(xiàn)汽車輕量化的重要措施之一。作為先進(jìn)高強(qiáng)鋼的相變誘發(fā)塑性（trip）鋼，以其優(yōu)異的強(qiáng)度和成形性能吸引了各大汽車廠家和鋼鐵企業(yè)的關(guān)注。然而，在trip鋼開發(fā)和應(yīng)用過(guò)程中，汽車廠家和鋼鐵企業(yè)面臨著成本高、焊接性能差、涂鍍性能不好、難以連續(xù)生產(chǎn)等技術(shù)難題，使trip鋼無(wú)法得到大規(guī)模的生產(chǎn)和應(yīng)用。

采用轉(zhuǎn)爐.rh真空處理-lf精煉和連鑄工藝開發(fā)了發(fā)電機(jī)爪級(jí)用低碳低硅aisi1006鋼,通過(guò)出鋼預(yù)脫氧、rh脫氣后補(bǔ)加al粒的脫氧工藝,有效降低了鋼中氧含量和al_2o_3夾雜物,采用ca變性處理和保護(hù)澆注工藝,解決了低碳鋼的可澆性難題。結(jié)果表明,轉(zhuǎn)爐冶煉的低碳低硅aisi1006鋼具有較高的飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度和較低的矯頑力,增大晶粒尺寸和降低鋼中c、n、p、s等元素含量均可提高低碳低硅鋼的軟磁性能。

針對(duì)今后武鋼csp廠生產(chǎn)低碳低硅低硫鋼的難點(diǎn),分析低碳低硅低硫鋼的難點(diǎn)及轉(zhuǎn)爐回硫的多種因素,探討今后武鋼csp廠生產(chǎn)低碳低硅低硫鋼的控硫方案。

通過(guò)對(duì)lf精煉、鈣處理和小方坯連鑄工藝的優(yōu)化,成功解決了低碳低硅高鋁鋼(w(als)≥0.02%)小方坯連鑄容易發(fā)生中包水口蓄流的技術(shù)難題,使高鋁鋼小方坯連澆爐數(shù)達(dá)到了8~16爐。

通過(guò)工業(yè)試驗(yàn)對(duì)低碳冷鐓鋼的lf精煉渣成分進(jìn)行了優(yōu)化。試驗(yàn)結(jié)果表明:適合于冶煉低碳冷鐓鋼的精煉渣成分為w(cao)=50%～55%、w(al2o3)=30%～35%、w(caf2)=5%～10%、w(sio2)<5%、w(mgo)<5%、w(feo)<1%;lf精煉過(guò)程可將鋼水中w(s)從389×10-6降到50×10-6,w(t.o)從54.0×10-6降到21.1×10-6。當(dāng)鋼水中w(s)<50×10-6,鈣處理后夾雜物中平均w(s)<1.9%。將優(yōu)化后的工藝應(yīng)用于低碳冷鐓鋼的批量生產(chǎn)后,精煉渣料消耗降低了6.5kg/t,噸鋼成本降低了10元以上。

普通及機(jī)械結(jié)構(gòu)用鋼板中常見(jiàn)的日本牌號(hào) 1、日本鋼材(jis系列)的牌號(hào)中普通結(jié)構(gòu)鋼主要由三部分組成 第一部分表示材質(zhì)，如：s（steel）表示鋼，f（ferrum）表示鐵； 第二部分表示不同的形狀、種類、用途，如p(plate)表示板，t（tube）表示 管，k(kogu)表示工具，u—特殊用途，w—線材、絲，c—鑄件，f—鍛件； 第三部分采用數(shù)字，表示鋼類或鋼材的序號(hào)或強(qiáng)度值下限。有的牌號(hào)在數(shù)字序 號(hào)后還附加后綴a、b、c等字母，表示不同的質(zhì)量等級(jí)、種類或厚度。如： ss400——第一個(gè)s表示鋼(steel)，第二個(gè)s表示“結(jié)構(gòu)”（structure），400為 下限抗拉強(qiáng)度400mpa，整體表示抗拉強(qiáng)度為400mpa的普通結(jié)構(gòu)鋼。 在牌號(hào)主體結(jié)構(gòu)（第一、二、三部分）之后，根據(jù)需要，可附加鋼材形狀、制 造方法及熱處理的后綴符號(hào)。 2、主要

通過(guò)對(duì)低碳低硅高鋁冷鐓鋼成分的優(yōu)化設(shè)計(jì)和控制,大大提高了冷鐓鋼盤條的冷鐓性能。

連鑄相對(duì)于模鑄的優(yōu)越性之一就是其連續(xù)澆鑄提供優(yōu)質(zhì)鑄坯的特性。水口堵塞一直是困撓連鑄生產(chǎn)的頑癥,其直接影響就是造成澆鑄提前結(jié)束,另外連澆爐數(shù)的減少也降低了鑄機(jī)生產(chǎn)效率,增加了生產(chǎn)成本。為了解決此技術(shù)難題,結(jié)合本鋼生產(chǎn)實(shí)際,研究了經(jīng)常出現(xiàn)水口堵塞的低硅低碳鋼的相關(guān)工藝,著重對(duì)精煉、連鑄工序進(jìn)行調(diào)查、分析,制定了一系列措施,取得了良好的連鑄可澆性效果。

sphc作為冷軋沖壓用鋼的原料,要求良好的沖壓成型性,拉伸和彎曲性能以及較低的屈服強(qiáng)度,主要通過(guò)控制aln在熱軋過(guò)程中的固溶和析出,在隨后的退火再結(jié)晶過(guò)程中促進(jìn)γ纖維織構(gòu)(∥nd)的發(fā)展從而獲得良好的沖壓性能。退火工藝不同,熱軋工藝也有所不同,對(duì)罩式退火,采用"三高一低"溫度制度,對(duì)于連續(xù)退火,則采取低溫加熱、高溫終軋以及高溫卷取的工藝制度。

針對(duì)首鋼遷安鋼鐵有限責(zé)任公司高碳sphc冷軋板帶出現(xiàn)邊裂的問(wèn)題,分析了冷硬卷邊裂缺陷的宏觀形貌、微觀組織,以及熱軋?jiān)宓奈⒂^組織,認(rèn)為帶鋼邊部晶粒粗大、鐵素體拉長(zhǎng)形態(tài)明顯、帶狀碳化物析出嚴(yán)重是造成邊裂的主要原因。采用低溫出爐、高溫終軋、低溫卷取、前部密集冷卻并對(duì)磨損、堵塞等質(zhì)量下降的噴嘴給予維修及更換,保證全寬方向上溫度的均勻性,大大減少了板帶的邊裂缺陷。

一、填空題 1.硅鋼連退機(jī)組鋼卷原料厚度為（0.35）mm、（0.50）mm、(0.65)mm。 2.硅鋼連退機(jī)組鋼卷原料寬度范圍（750~1300）mm、厚度為：0.35-0.65mm。 3.硅鋼連退機(jī)組入口鋼卷內(nèi)徑為：φ508mm、鋼卷外徑為（1000~2100）mm。 4.硅鋼連退機(jī)組生產(chǎn)的中低牌號(hào)無(wú)取向硅鋼代表鋼種為：（35w440）、 （50w470）~（50w1300）、（65w800）~（65w1600）。 5.硅鋼1#連退機(jī)組設(shè)計(jì)年產(chǎn)量為（25）萬(wàn)t/a。 6.硅鋼連退機(jī)組鋼卷最大重量是：（28）t，單位卷重最大是：（23）kg/mm。 7.雙層剪的最大剪切能力為厚0.65mm×寬（500~1500)m。 8.入口活套在入口段減速或停車時(shí)開始放套直至空套，正常生產(chǎn)時(shí)處于（充套） 狀態(tài)。

結(jié)合低碳低硅鋼可澆性的影響因素,通過(guò)對(duì)鑄機(jī)絮狀物的分析,闡述了鋼水中生成al2o3高熔點(diǎn)夾雜物的基本原理;優(yōu)化精煉過(guò)程中造渣、脫氧、鈣處理以及軟吹等工藝,并做好連鑄的保護(hù)澆注,提高鋼水的可澆性.

介紹了低碳低硅鋼sae1008b表面結(jié)疤的類型,分析了結(jié)疤產(chǎn)生的原因,認(rèn)為鑄坯表面質(zhì)量缺陷是造成鋼材表面結(jié)疤的主要原因。通過(guò)調(diào)整鋼中含氧量,降低鋼水氧化性,控制脫氧產(chǎn)物優(yōu)化煉鋼工序控制;改進(jìn)連鑄機(jī)保護(hù)澆鑄,同時(shí)調(diào)整轉(zhuǎn)爐、連鑄工藝,確保中包恒拉速生產(chǎn)模式,以及調(diào)整結(jié)晶器水流量等措施,減少了低碳低硅鋼鑄坯結(jié)疤、夾雜、皮下氣泡、縮孔等表面質(zhì)量問(wèn)題,大幅度減少了低碳低硅鋼材表面結(jié)疤現(xiàn)象。

通過(guò)對(duì)低碳低硅冷鐓鋼造渣及精煉工藝的優(yōu)化,提出使用cao—al2o3的精煉渣系cao:55%～60%、al2o3:27%～30%、sio2<8%、mgo:4%～8%,該渣系具有較強(qiáng)的脫硫和吸附al2o3夾雜能力,從而減少鈣處理后的cas和al2o3夾雜物,提高鋼水的純凈度,改善小方坯連鑄的可澆性,并降低冷鐓鋼產(chǎn)品因夾雜物引起的冷鐓開裂比例。

通過(guò)對(duì)kr—bof—lf—cc工藝流程低碳低硅鋼生產(chǎn)中的轉(zhuǎn)爐出鋼鋁錳鐵預(yù)脫氧、lf鋼水脫硫、lf鋼水增硅理論進(jìn)行分析，提出轉(zhuǎn)爐出鋼采用鋁錳鐵替代鋁鐵及錳鐵預(yù)脫氧、lf渣量由〈12kg/t鋼增至〉15kg／tu、lf補(bǔ)加al2o3，提高渣中（al2o3）含量至25％-30％等措施生產(chǎn)低碳低硅鋼。

介紹了唐鋼薄板坯高碳鋼低氮控制工藝的實(shí)踐。在生產(chǎn)實(shí)踐中,從轉(zhuǎn)爐冶煉、lf精煉、薄板坯澆注三個(gè)方面進(jìn)行有效的控制,實(shí)現(xiàn)了成品低氮控制的目的。