介紹了使用現(xiàn)有dz-6/1000型6mev直線加速器對350mm厚管板對接接頭拼縫進行射線檢測,在檢測過程中通過改變射線檢測時機、加大散射線的防護和控制邊蝕效應(yīng)等三種方法來優(yōu)化射線檢測工藝,從而保證檢測靈敏度,最終獲得符合jb/t4730—2005標(biāo)準(zhǔn)要求的合格底片。

Q235鋼對接接頭熔化焊金相組織

各種型鋼對接接頭參考值 1．等邊角鋼對接接頭參考值(mm) 角鋼對接接頭角鋼接頭角鋼長(l)空隙(δ)焊縫高(h)角鋼對接接頭角鋼接頭角鋼長(l) 空隙 (δ) 焊縫高(h) 50×50×5 50×50×6 60×60×5 60×60×6 65×65×6 65×65×8 75×75×6 75×75×8 80×80×6 80×80×8 90×90×8 90×90×10 100×100×8 100×100×10 50×50×5 50×50×6 60×60×5 60×60×6 65×65×6 65×65×8 75×75×6 75×75×8 80×80×6 80×80×8 90×90×8 90×90×10 100×100×8 100×100×10 210 220 230

板厚對焊接接頭疲勞強度的影響

采用tig焊接方法,在相同的焊接參數(shù)情況下,對不同厚度的圓形20cr低合金鋼試樣表面實施無填充材料的焊接,焊后分析了厚度變化對焊接接頭尺寸、熱影響區(qū)寬度以及焊縫區(qū)組織的影響。結(jié)果表明,隨著板厚的增加,焊縫的深度和寬度都逐漸減小,但焊縫成形系數(shù)增加;熱影響區(qū)的寬度逐漸減小;焊縫區(qū)的晶粒更加細化。

對厚壁管對接接頭的中間檢驗工藝進行優(yōu)化比較,通過對影響缺陷檢出率的因素進行分析和試驗,從理論和實際檢驗兩方面闡述現(xiàn)場檢測過程中如何減少不利因素,以提高底片質(zhì)量和缺陷檢出率,從而得到既滿足標(biāo)準(zhǔn)要求又能提高缺陷檢出率的優(yōu)化檢驗工藝。

針對高強鋼低匹配對接焊接頭,提出了接頭靜載強度與母材等強、接頭疲勞強度滿足某一焊趾應(yīng)力集中系數(shù)要求的接頭尺寸設(shè)計原則,并通過有限元計算給出了30~80mm厚板的低匹配對接接頭尺寸參數(shù)設(shè)計圖。

介紹了通過采取適當(dāng)曝光量等措施，使用低能量、長時間透照工藝；對中徑管對接接頭的射線底片評定得知：通過射線機當(dāng)時的曝光曲線對應(yīng)的透照厚度采用適當(dāng)曝光量，得到符合質(zhì)量要求的射線底片，從而保證發(fā)現(xiàn)的缺陷準(zhǔn)確評定，確保焊接接頭的內(nèi)在質(zhì)量。

焊接接頭超聲檢測講稿8-奧氏體不銹鋼對接接頭的超聲檢測

基于焊接專用有限元軟件sysweld對x20cr13不銹鋼平板對接接頭tig焊進行了數(shù)值模擬,研究了焊接速度對不銹鋼平板對接接頭溫度場的影響。結(jié)果表明:其他焊接工藝參數(shù)不變時,焊縫熔池、熔合區(qū)及熱影響區(qū)的尺寸大小隨著焊接速度的增大而減小,焊接溫度梯度也隨之降低;焊接熱循環(huán)的峰值溫度隨著焊接速度增大而減小;焊速為4mm/s時焊接接頭的質(zhì)量優(yōu)于焊速為3和5mm/s時焊接接頭的質(zhì)量。

描述了結(jié)構(gòu)模塊中不等厚焊接接頭的超聲檢測方法,在聲波從斜面入射或從斜面反射生成二次波時,針對缺陷難以準(zhǔn)確定位的技術(shù)難點,采用幾何分析方法進行定位修正,同時對影響定位精度的因素作簡要的概述。

采用彈塑性有限元法,研究了被粘物自由端外側(cè)、內(nèi)側(cè)斜削角度對鋁合金單搭接折曲接頭中應(yīng)力分布的影響。結(jié)果表明:被粘物自由端經(jīng)外斜削處理后,膠層中間段的各應(yīng)力分布無明顯變化;外斜削角度越大,剝離應(yīng)力峰值越高;被粘物自由端經(jīng)內(nèi)斜削處理后,內(nèi)斜削角度越小,膠層端部的軸向應(yīng)力峰值、剪切應(yīng)力峰值越小,但剝離應(yīng)力峰值越大。綜合考慮膠層中部的應(yīng)力分布情況,選擇內(nèi)斜削角度為5°時較適宜。

在實際生產(chǎn)過程中,由于工程技術(shù)人員對標(biāo)準(zhǔn)的掌握和理解不夠全面,致使我們在應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)時產(chǎn)生很多不同的觀點,有時還會造成不必要的浪費。針對此現(xiàn)象,本文就壓力容器中接管與高頸法蘭對接接頭無損檢測問題進行了分析與探討。

通過余高削平的10crni3mov鋼低匹配對接接頭的拉伸和脈動拉伸疲勞試驗,研究了匹配比對高強鋼對接接頭力學(xué)性能的影響,給出了匹配比與削平對接接頭疲勞強度及壽命的關(guān)系方程.結(jié)果表明,隨匹配比降低,削平對接接頭抗拉強度、斷后伸長率和疲勞強度降低,但匹配比對接頭抗拉強度影響較小,對斷后伸長率和疲勞強度影響較大;由于焊縫冶金強化和力學(xué)強化效應(yīng)的作用,接頭抗拉強度和疲勞強度遠高于焊縫熔敷金屬本身.匹配比過低的焊接結(jié)構(gòu)缺少滿足需要的塑性儲備,以接頭斷裂模式為標(biāo)準(zhǔn),進行了匹配比下限值的初步界定.

關(guān)于0cr13不銹鋼焊接工藝的資料很少,針對0cr13的鋼種界定也有不同的觀點。在設(shè)計或業(yè)主沒有特殊要求的情況下,制造單位普遍采用jb/t4709-2000推薦的cr-ni不銹鋼焊材進行施工。通過實際生產(chǎn)、力學(xué)試驗和金相試驗,較為系統(tǒng)地論述了0cr13不銹鋼板對接接頭的焊接工藝評定過程和結(jié)果。

通過對0cr18ni12mo2ti不銹鋼的焊接性能分析,選擇適宜的焊接方法和焊接材料,確定合理的焊接工藝。并將此工藝應(yīng)用于0cr18ni12mo2ti不銹鋼壓力容器的制造過程中,取得了滿意的效果。

本文采用數(shù)值模擬方法,分析了低強匹配對接接頭2種拘束條件、5種屈服強度匹配系數(shù)的焊接殘余應(yīng)力。結(jié)果表明,低強匹配接頭焊根處的三向殘余拉應(yīng)力較小,對靜載強度影響不大;焊趾處的三向殘余拉應(yīng)力較大,對疲勞強度和冷裂傾向有不利影響。自由狀態(tài)的縱向殘余應(yīng)力和兩端約束狀態(tài)的橫向殘余應(yīng)力,焊縫金屬屈服強度每降低25mpa,其殘余應(yīng)力減少約11mpa。

2mm厚不銹鋼板對接焊接接頭射線檢測及底片評定 (2)

2mm厚不銹鋼板對接焊接接頭射線檢測及底片評定

為提高下向焊大口徑管的焊接質(zhì)量,針對下向焊大口徑管的焊接工藝特點,選擇適當(dāng)?shù)纳渚€透照工藝和技術(shù)參數(shù),對下向焊大口徑管對接焊縫進行100%x射線探傷。通過所拍x光底片,分析焊接時生成缺陷的類型、位置以及產(chǎn)生原因。

通過使用兩種不同聚乙烯(pe)原料制成的管材熱熔對接接頭試樣進行(5±1)mm/min、(50±1)mm/min恒定速度拉伸試驗,闡述了pe管材熱熔對接接頭的性能低于管材本體;利用對pe管材熱熔對接接頭試樣加熱的方法,以及對熱熔對接接頭試樣焊縫四周切口后進行的(5±1)mm/min恒定速度拉伸試驗,判定pe管材熱熔對接接頭的性能,這種方法與其它破壞性試驗的統(tǒng)計結(jié)果相一致;并介紹了國外對pe管材熱熔對接接頭質(zhì)量的評價方法。

本文指出了小徑管超聲檢測相比射線檢測的優(yōu)點,對檢測儀器、探頭及試塊的選擇做了說明,分析了余高干擾波產(chǎn)生原因、屏幕顯示位置及波形特點,結(jié)合壓力管道安裝檢測實例介紹了檢測工藝并驗證了最終檢測結(jié)果的可靠性,探討了小徑管環(huán)向?qū)咏宇^超聲檢測的難點及注意事項。