1990年第1期天然氣化工27· 我廠大化肥節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造 肖賢忠． (瀘州天螺氣化工廠) 瀘天化廠大化肥裝置是70年代初期弓i進(jìn)的成套生產(chǎn)技術(shù)，臺(tái)成氨設(shè)計(jì)能耗約為38．4 gj／tnh3。尿素裝置排放的工藝廢承申含氯約3．5，尿素約2。80年代初由于加拿 大已建成噸氨能耗低于29．sgj的低能耗氫廠，因而這類(lèi)大化肥裝置的節(jié)能技術(shù)改造勢(shì) 托必行。諼廠刺用世界鑷行貸款進(jìn)行了技術(shù)隨造，改造項(xiàng)口內(nèi)容較同期進(jìn)行營(yíng)造韻同 婁廠鄉(xiāng)，岡而取得了氨產(chǎn)量lls0t／d，凈節(jié)能5．26gj／t氦的良好效果。選到了技術(shù) 改造的預(yù)期目標(biāo)，可供同類(lèi)廠進(jìn)行技術(shù)改造作參考。 1前言 我國(guó)大f￡肥生產(chǎn)裝置是7o年代初目f進(jìn)的 成套生產(chǎn)技術(shù)，合成氨能耗為38．4gj／t氟。由 于7o年代柬期已出現(xiàn)了低能耗合成氮工藝， bo年代初在加拿夾已建成了低能耗氨廠，噸 氨能

0前言河南省七里崗水泥廠700t/d預(yù)分解干法線,生料制備采用φ3.2m×7+1.8m生料磨,襯板形式為角螺旋襯板,設(shè)計(jì)能力為50t/h。其工藝流程為:原料入磨進(jìn)行粉磨,粉磨后經(jīng)提升機(jī)進(jìn)入選粉機(jī),分選后的粗粉經(jīng)回料絞刀返回磨中重新粉磨,細(xì)粉經(jīng)高效旋風(fēng)吸塵器收集后,含塵氣體通過(guò)風(fēng)機(jī)全部進(jìn)入窯尾高壓靜電收塵器,除塵后排入大氣。

我廠4000t/d生產(chǎn)線配置4.3m×64m回轉(zhuǎn)窯,自2010年投產(chǎn)至今,篦冷機(jī)前后經(jīng)歷了兩次整體技改.2017年春節(jié)檢修期間我廠采用豐斯篦冷機(jī)對(duì)原有篦冷機(jī)進(jìn)行了整體技術(shù)升級(jí)改造,因受北方環(huán)保限產(chǎn)等因素影響,技改后生產(chǎn)線于2017年3月28日投產(chǎn),投產(chǎn)至今,篦冷機(jī)部分設(shè)備運(yùn)行平穩(wěn),各項(xiàng)指標(biāo)提升明顯,系統(tǒng)產(chǎn)質(zhì)量大幅度提高,能耗指標(biāo)降低明顯.

我廠立波爾窯技術(shù)改造工程張明輝，郭榮義河南省平頂山水泥廠（４６７０４７）１前言改造前，我廠有一條φ４×６０ｍ立波爾窯半干法工藝線，各主機(jī)平衡麥見(jiàn)表１。從表１可以看出：我廠在原設(shè)計(jì)中，存在著“兩頭大，中間小”的工藝不平衡現(xiàn)象，造成生料磨和水泥磨的利用率...

洛陽(yáng)分公司于2008年對(duì)ⅱ套重油催化裂化裝置進(jìn)行fdfcc-ⅲ技術(shù)改造,原有反應(yīng)再生系統(tǒng)流程不變,新增汽油提升管反應(yīng)器及副分餾塔系統(tǒng),改造后重油加工能力為1.4mt/a,汽油改質(zhì)加工能力為846kt/a。fdfcc-ⅲ生產(chǎn)運(yùn)行期間,混合原料油的密度、殘?zhí)?、硫含量和重金屬含量都低于改造前rfcc的值,性質(zhì)得到大幅改善;操作參數(shù)中,反應(yīng)溫度、回?zé)挶群椭黠L(fēng)用量大幅降低,劑油比由rfcc時(shí)的7.1大幅提高到9.8;產(chǎn)品分布中,總輕質(zhì)液體收率提高了3.81個(gè)百分點(diǎn),丙烯收率提高了4.16個(gè)百分點(diǎn),但輕質(zhì)油收率下降了6.44個(gè)百分點(diǎn);粗汽油經(jīng)改質(zhì)后,汽油硫含量由0.335%降到0.143%,脫硫率達(dá)到57.3%,烯烴含量由37.86%降到12.92%,汽油ron、mon分別提高了4.1和3.8個(gè)單位;輕柴油的質(zhì)量沒(méi)有明顯變化;氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)的程度htc值為1.16,熱裂化反應(yīng)的程度f(wàn)tc值為2.94;催化劑單耗為0.7kg/t原料。通過(guò)優(yōu)化原料性質(zhì),將再生方式由常規(guī)再生改為完全再生,并投用外取熱器,靈活調(diào)整汽油提升管反應(yīng)溫度,控制汽油進(jìn)料溫度在100～120℃、催化劑混合器溫度低于再生劑溫度50～70℃、重油提升管反應(yīng)溫度在480～485℃,增加副分餾塔中段到氣體脫硫裝置溶劑再生塔底重沸器流程等措施,實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。

我廠水泥窯原為φ3.5/3.0×60米立筒預(yù)熱器窯。立筒規(guī)格為φ5.2×20.075米,有效內(nèi)徑為φ4.5米,內(nèi)設(shè)三個(gè)縮口,四個(gè)缽室。在立筒上部并列設(shè)置四個(gè)φ2.1米旋風(fēng)筒,窯的收塵系統(tǒng)為二級(jí)收塵:一級(jí)為14-φ0.9米旋風(fēng)收塵器組;二級(jí)為shwb40米~2電收塵器。窯引風(fēng)機(jī)為y_4-73-11№20d鍋爐引風(fēng)機(jī),風(fēng)量為19.7萬(wàn)米~3/時(shí),全壓為3510帕?；剞D(zhuǎn)窯排出的廢氣經(jīng)過(guò)立筒預(yù)熱器與生料進(jìn)行熱交換后,經(jīng)兩級(jí)收塵凈化排入大氣。生料經(jīng)輸送提升設(shè)備送到窯尾生料小倉(cāng),經(jīng)雙管螺旋喂料機(jī)、氣力提升泵送到立筒出口與旋風(fēng)筒間的煙道中,經(jīng)預(yù)熱后入窯。

我廠1o萬(wàn)噸／年合成氨裝置的 節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造總結(jié) 一 、改遣背景 總工辦朱昌厚 我廠10萬(wàn)噸／年合成氮裝置是六十年代 初我國(guó)第一套從英國(guó)漢格公司引進(jìn)的以天然 氣為原科生產(chǎn)合成氧的成套裝置，設(shè)計(jì)能力 為3oo噸／b合成氨，噸氨能耗為50．244gj， 當(dāng)時(shí)是先進(jìn)的，引進(jìn)后對(duì)國(guó)內(nèi)中型合成氨工 業(yè)的發(fā)展起到了促進(jìn)作用。當(dāng)今世界，隨著 經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和需求，能源危機(jī)和能源價(jià)格的 不斷上漲日趨嚴(yán)重，而合成氨廠又是耗能大 戶。因此，八十年代的臺(tái)成氨生產(chǎn)技術(shù)在熱 能綜合回收罩ⅱ用，節(jié)能降耗方面進(jìn)入了一個(gè) 大飛躍時(shí)期，各種節(jié)能新技術(shù)、新工藝尤如 雨后春筍般不斷涌現(xiàn)，相繼問(wèn)世并投入工業(yè) 化，使噸氟能耗實(shí)現(xiàn)低于29．3gj的新水平。 而我國(guó)現(xiàn)有中型氨廠的技術(shù)水平和能耗與當(dāng) 今國(guó)際先進(jìn)技術(shù)水平相比，技術(shù)落后，能耗 高，設(shè)備陳舊等。為適應(yīng)我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)

從我廠的技術(shù)改造和基本建設(shè)看設(shè)備投入決策 王成浩 對(duì)原有工程項(xiàng)目進(jìn)行改造，以維持和提 高再生產(chǎn)水平的項(xiàng)目稱(chēng)為技改項(xiàng)目。為擴(kuò)大 再生產(chǎn)而進(jìn)行的工程項(xiàng)目稱(chēng)為基本建設(shè)項(xiàng) 目。我廠近兩年來(lái)所進(jìn)行的一系列工程項(xiàng) 目，兩者均有之。 無(wú)論是技術(shù)改造還是基本建設(shè)，在市場(chǎng) 經(jīng)濟(jì)體系中，對(duì)項(xiàng)目資金的投入最終都為獲 取利潤(rùn)。為了盡快地取得投資回報(bào)，我們?cè)?項(xiàng)目建設(shè)中需要講求投資的微觀經(jīng)濟(jì)效益， 從各方面重視投資的風(fēng)險(xiǎn)與防范。因此，對(duì) 設(shè)備的投入決策也不例外。 1．設(shè)備是企業(yè)的有形固定 資產(chǎn)，設(shè)備投資具有下列特點(diǎn) 1．1設(shè)備是企、i的有形固定資產(chǎn)的主 要部分。在項(xiàng)目投資中，形成固定資產(chǎn)的投 資約占全部投資的80％以上，其中設(shè)備投 資約占固定資產(chǎn)投資的70％左右，其比例 是相當(dāng)高的。 1．2投資回收期長(zhǎng)、變現(xiàn)能力差

一、急待改造的老系統(tǒng)(1)我廠老系統(tǒng)合成氨裝置屬六十年代初的技術(shù)水平,噸氨能耗高達(dá)47.73gj(11.4gcal),熱量利用不合理。(2)裝置已運(yùn)行20多年,設(shè)備陳舊,大部分設(shè)備超期服役,急待更新改造。如60mpa壓力的氨合成系統(tǒng),國(guó)內(nèi)獨(dú)此一家,世界上也幾乎全被淘汰。

大武口洗煤廠技術(shù)改造工程于1999年開(kāi)始籌劃,設(shè)計(jì)方案以三產(chǎn)品重介旋流器為核心工藝,2002年10月,工程正式動(dòng)工。此次技改工程采用無(wú)壓給料三產(chǎn)品重介質(zhì)旋流器選煤工藝。該工藝流程簡(jiǎn)單可靠,操作系統(tǒng)方便靈活。以單一低密度懸浮液系統(tǒng)一次可分選出精煤、中煤和矸石三種產(chǎn)品,入選原煤采用不分級(jí)、不脫泥入選方式,80～0mm級(jí)原煤全部進(jìn)入重介質(zhì)旋流器分選。與傳統(tǒng)重介質(zhì)選煤工藝相比原煤的適應(yīng)性強(qiáng),產(chǎn)品結(jié)構(gòu)靈活,質(zhì)量穩(wěn)定,生產(chǎn)環(huán)節(jié)少,故障率低,精煤損失少。

第期聚氯乙烯年 我廠在燒堿 、 聚氯乙烯技術(shù)改造中 新工藝新技術(shù)的應(yīng)用 彭明張虎明楊成剛王樹(shù)法 內(nèi)蒙古黃河化工集團(tuán)公司黃河化工廠 , 鳥(niǎo)海 前言 我廠是建于年的軍工企業(yè) , 自 年起 , 軍品任務(wù)逐年減少 , 我廠被迫轉(zhuǎn) 產(chǎn) , 于年建成了萬(wàn)的電石爐 , 年月建成燒堿 , 樹(shù) 脂的配套氯堿生產(chǎn)線并投入生產(chǎn) 。 投入運(yùn)營(yíng)后 , 由于規(guī)模小 , 工藝技術(shù)落 后 , 設(shè)備選型檔次低 , 致使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定 , 成本居高不下 , 企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中無(wú)優(yōu)勢(shì)可 言 。 年我廠擬定在雙基礎(chǔ)上擴(kuò)建 改造生產(chǎn)線 , 生產(chǎn)規(guī)模達(dá)到雙萬(wàn) 。 經(jīng)過(guò) 申報(bào) 、 批復(fù) 、 籌資 、 改造等程序 , 年月 順利完成萬(wàn)燒堿 、 萬(wàn)樹(shù)脂技 改工程 , 此項(xiàng)技改項(xiàng)目被自治區(qū)石化廳評(píng)為 年度科技進(jìn)步一等獎(jiǎng) 。 為了得到合理 的資源

81994年第4期 我廠催化裝置外提升管改造設(shè)計(jì)與總結(jié) 8、廠曉華，歲 了改造前后催化產(chǎn)品分布和收率，說(shuō)明改造是成功的。 主翹詞墮型魚(yú)!堡重遙j主吖 我廠催化裂化為餾分油催化裂化，原設(shè) 計(jì)為ⅳ型，后改為外提升管墑i著處理量逐年 擴(kuò)大，原油性質(zhì)逐年變熏，產(chǎn)品分布明顯變 差，汽油，液化氣收率下降。轉(zhuǎn)化率下降。199z 年全年裝置加工量比1991年增加l0×10‘t (由i00×10‘t／a增至i10×10‘t／a)，汽油收 率下降1．34，液化氣收率下降1．16t總 轉(zhuǎn)化率下降3．03。在這種背景下．我們于 1993年9月對(duì)外提升管進(jìn)行了擴(kuò)徑改造設(shè) 計(jì)，將提升管有效體積增加了8，并予1993 年底大檢修中加以實(shí)施。從今年開(kāi)工正常后 幾個(gè)月的生產(chǎn)數(shù)據(jù)看。改造效果明顯。 1提升管改造理由 1．1一點(diǎn)基本

建材工業(yè)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)的重要原材料工業(yè),對(duì)發(fā)展國(guó)民經(jīng)濟(jì)、改善城鄉(xiāng)人民生活條件有著重大影響。水泥是建材的主要產(chǎn)品,工業(yè)產(chǎn)值占建材工業(yè)的44％,生產(chǎn)能耗約占35％,因此搞好水泥工業(yè)的節(jié)能是一件刻不容緩的大事,是提高經(jīng)濟(jì)效益和管理水平,促使水泥工業(yè)持續(xù)、穩(wěn)定、協(xié)調(diào)發(fā)展的重要手段。

1概述根據(jù)“八·五”規(guī)劃,“八·五”期間煉油廠原油加工量為700萬(wàn)t/a,而且全部為大慶原油。由于加工大慶油時(shí)減壓渣油收率較華北油要高,因此,將導(dǎo)致煉油廠渣油過(guò)剩。進(jìn)一步提高原油加工深度,是煉油廠面臨的一個(gè)重要課題,從煉油廠的實(shí)際情況來(lái)看,到“八·五”末期催化裂化裝置每年至少要加工40多萬(wàn)t減

東洋工程公司對(duì)蘇聯(lián)的四座年產(chǎn)44.88萬(wàn)噸的氨廠進(jìn)行技術(shù)改造,使生產(chǎn)能力增加25％.在整個(gè)改造期間,氨廠仍維持正常運(yùn)轉(zhuǎn).東洋工程公司對(duì)民主德國(guó)

90年代初,新疆哈密與吐魯番盆地一帶探明有石油和天然氣,且儲(chǔ)量豐富.該盆地的天然氣和石油伴生氣送往烏魯木齊地區(qū)作為工業(yè)原料氣及民用燃料氣予以利用.我廠抓住這一機(jī)遇,決定對(duì)本廠年產(chǎn)僅有70kt,且能耗高、污染大的常壓重油造氣、兩次變換、兩次脫碳及冷管型軸向(三套管)氨合成塔的合成氨落后工藝流程,進(jìn)行以氣代油的挖潛技術(shù)改造.為了較大幅度節(jié)能降耗,經(jīng)考察和技術(shù)經(jīng)濟(jì)論證,采用了當(dāng)今國(guó)內(nèi)外成熟、可靠和先進(jìn)的節(jié)能新技術(shù).使改造后的合成氨生產(chǎn)能力和能耗達(dá)到一個(gè)較高的水平.

年第期中氮肥 節(jié)能新技術(shù)在我廠合成氨改造中的應(yīng)用 陳民 新疆化肥廠新孤烏魯木齊市 年代初 , 新疆哈密與吐魯番盆地一帶探明 有石油和天然氣 , 且儲(chǔ)量豐富 。 該盆地的天然氣 和石油伴生氣送往烏魯木齊地區(qū)作為工業(yè)原料氣 及民用燃料氣予以利用 。 我廠抓住這一機(jī)遇 , 決 定對(duì)本廠年產(chǎn)僅有 , 且能耗高 、 污染大的常 壓重油造氣 、 兩次變換 、 兩次脫碳及冷管型軸向 三套管氨合成塔的合成氨落后工藝流程 , 進(jìn)行 以氣代油的挖潛技術(shù)改造 。 為了較大幅度節(jié)能降 耗 , 經(jīng)考察和技術(shù)經(jīng)濟(jì)論證 , 采用了當(dāng)今國(guó)內(nèi)外 成熟 、 可靠和先進(jìn)的節(jié)能新技術(shù) 。 使改造后的合 成氨生產(chǎn)能力和能耗達(dá)到一個(gè)較高的水率 。 改造內(nèi)容 造氣 新建天然氣換熱式轉(zhuǎn)化裝置一套 , 滿足日產(chǎn) 合成氨的要求 。 該工藝與直燃外熱式轉(zhuǎn)化 工藝相比 , 一段爐不裕要燃燒天然氣提供熱量 , 燃 料

由于舊工藝的不合理性使鹽水質(zhì)量不穩(wěn)又限制礦鹵用量。本文提出改造后的新工藝特點(diǎn)：改原調(diào)配化鹽為配水化鹽；改粗鹽水上進(jìn)上出反應(yīng)桶為上進(jìn)下出，保證了精制反應(yīng)時(shí)間；用改良道爾型澄清桶提高了操作彈性，鹽永不返渾；部分生產(chǎn)控制采用了自控和集中顯示提高了靈敏度。改造后精鹽水合格率明顯提高。

我國(guó)小水泥工業(yè)二十年來(lái)有了很大的發(fā)展。其特點(diǎn)是生產(chǎn)企業(yè)多,分布面廣,產(chǎn)品數(shù)量大,地方性強(qiáng)。小水泥產(chǎn)量已占全國(guó)水泥總產(chǎn)量將近三分之二,這是一支很大的物質(zhì)力量。小水泥的發(fā)展,廣泛地利用了資源條件,使水泥工業(yè)的布局逐步合理,大量地節(jié)約了運(yùn)輸力量,緩和了產(chǎn)需矛盾,為發(fā)展社會(huì)主義建設(shè)事業(yè)做出了貢獻(xiàn)。但是,在小水泥發(fā)展過(guò)程中,還是比較普遍地存在著一些急待解決的問(wèn)題。例如大多數(shù)企業(yè)的生產(chǎn)工藝流程不夠合理,生產(chǎn)裝備和設(shè)施不配套,生產(chǎn)技術(shù)水平落后,產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,生產(chǎn)效率低,成本高,環(huán)境衛(wèi)生條件差

阿盧諾夫鋁業(yè)公司對(duì)熔鑄生產(chǎn)線進(jìn)行技術(shù)改造

廈門(mén)化肥廠硫鐵礦制酸裝置到１９９５年底生產(chǎn)能力達(dá)到４０ｋｔ／ａ，采用沸騰焙燒、一級(jí)旋風(fēng)除塵、文—泡—文水洗凈化、兩轉(zhuǎn)兩吸工藝流程。由于設(shè)備陳舊、工藝落后，硫酸系統(tǒng)阻力大、工藝指標(biāo)差、開(kāi)工率低，影響了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。為了企業(yè)的發(fā)展，我廠于１９９６、１９...

取樣裝置是浙江浙能蘭溪發(fā)電有限責(zé)任公司的輸煤皮帶設(shè)備,該公司技術(shù)人員通過(guò)對(duì)取樣裝置頻繁發(fā)生堵煤而無(wú)法正常投運(yùn)的原因進(jìn)行分析,提出合理的各機(jī)構(gòu)改進(jìn)方案,并對(duì)其實(shí)施技術(shù)改造,取得了較滿意的效果。