針對濟鋼j55熱軋鋼帶邊裂問題,通過低倍組織檢驗、金相和光譜分析、化學成分試驗等方法,分析了生產過程控制參數(shù),研究了熱軋鋼帶邊裂的成因,提出了改進措施,并取得了顯著效果。

邊裂是熱軋鋼帶生產過程中出現(xiàn)的邊部缺陷。通過對邊裂的統(tǒng)計分析、粗軋坯低倍缺陷分析、邊裂的三維向顯微組織的分析,對其形成原因及機理進行了研究。結果表明:鋼坯缺陷使鋼的致密性降低,使氧易于滲透并發(fā)生氧化,這是熱軋帶出現(xiàn)邊裂的主因;強寬展及不均變形等軋制條件促使粗軋坯內部缺陷的擴展、氧化,這是邊裂產生的外因;提出加強鋼水中氣體含量的管控、鋼坯邊部均勻冷卻變形、規(guī)范粗軋機寬展操作等措施,邊裂得到了明顯的控制。

hr5.2.0402.2007 無論您需要采購特種鋼材、結構件、系統(tǒng)設備、或是全方位的解決方案，ruukki羅奇公司是您值得信賴的合作伙伴。 公司不斷開發(fā)新的產品，改進運營模式，以滿足客戶的需求。 1 熱軋鋼帶、薄板及鋼卷 材料處理 機械切割 本數(shù)據(jù)單匯集了本公司對熱軋鋼產品進行下述機械切割的相關信息： ?旋轉切削 ?閘床切削 材料處理機械切割 對于高強鋼的切割，建議使用機械切割法中的剪板 機。尤其是optim700mc、optim700ml、optim900 qc、optim960qc、raex400、raex450及raex500 等，需悉心選擇切割機械及切割值。最重要的因素為公隙 及切割角。切割刀片的硬度對切割結果也有較大影響，尤 其對raex耐磨鋼而言這種影響尤為明顯。raex400耐磨 鋼可用刀片公隙準確的堅固型強力剪進行

(1)尺寸規(guī)格:鋼帶厚度為2.0mm、2.5mm、3.0mm、3.5mm、4.0mm、4.5mm、5.0mm、6.0mm、 7.0mm、8.0mm。 (2)允許偏差見表5-206。表5-209。 表5-206不銹鋼熱軋鋼帶的厚度允許偏差(mm) 厚度 寬度 <1000≥1000～<1250≥1250～<1600 ≥2.00～<2.50±o.25±o.30 ≥2.50～<3.00±o.30±o.35±o.40 ≥3.00～<4.00±0.35±0.40±o.45 ≥4.00～<5.00士o.40士o.45±0.50 ≥5.00～<6.00±o.50士0.55±0.60 ≥6.00～<8.00±0.60士0.65±o.70 注：根據(jù)需方要求，表中的允許偏差可以限制在正值或負值g一邊，但是此時的

通過對比分析q345b熱軋鋼帶冷彎斷裂試樣和合格試樣的力學性能、金相組織、微觀夾雜物數(shù)據(jù)及對應連鑄板坯試樣的化學成分和低倍檢驗數(shù)據(jù),并借助掃描電鏡及能譜分析儀進行斷口分析,得出連鑄板坯橫截面1/4~1/5位置中間裂紋是造成此次鋼帶冷彎斷裂的主要原因,并提出了通過優(yōu)化連鑄工藝等措施有效控制鑄坯中間裂紋的形成,從而解決q345b熱軋鋼帶冷彎斷裂問題的方法,取得了顯著效果。

本文針對昆鋼q235熱軋鋼帶批量出現(xiàn)邊裂缺陷的情況，采用化學分析、金相分析、掃描電鏡分析技術，并結合生產工藝調查，對昆鋼熱軋鋼帶邊裂缺陷機理及成因進行了研究分析。結果表明：冶煉脫氧不良、澆鑄工藝異常是造成板坯內存在大量皮下氣泡，加熱軋制過程中氣泡的破裂、氧化是軋鋼帶產生破邊缺陷的主要原因；鋼中的夾雜物、加熱時間過長也會造成鋼帶破邊缺陷。根據(jù)研究結果對生產工藝進行了改進，鋼帶破邊缺陷得到有效控制，破邊缺陷率由2011年的平均1．87％降低至2012年的0．21％以下，工藝改進取得了較好的效果。

介紹了南鋼利用自煉的優(yōu)良坯料資源進行軸承鋼帶鋼的開發(fā),以替代棒材軸承鋼,簡化了下游的制造工藝,降低了加工成本。通過對加熱工藝、軋制工藝、冷卻工藝的摸索,使產品的碳化物控制水平達到并超過了棒材的水平,實現(xiàn)對棒材成功替代。

介紹了熱軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅工藝的概況及優(yōu)勢。以河北鋼鐵集團邯鋼1#熱軋熱鍍鋅生產線為例,重點介紹了熱軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅生產實踐中的技術創(chuàng)新。對熱軋鋼帶熱鍍鋅產品的質量提升和品種開發(fā)進行了論述,并對今后熱鍍鋅板的市場需求和發(fā)展方向進行了分析。

熱軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅生產是鋼帶生產的重要環(huán)節(jié),熱軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅生產技術水平的高低直接影響著鋼帶質量,這一理念產生于70年代的日本,此技術的應用大大提高了鋼帶連續(xù)鍍鋅生產效率。但是在長期發(fā)展過程中這一技術也遇到了一系列問題,解決這些問題是提高熱軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅水平的關鍵。本文將重點探討熱軋鋼連續(xù)熱鍍鋅的生產。

通過掃描電鏡、能譜分析、金相檢驗等手段,分析了造成09cupcrni-a鋼板剪切后橫斷面上出現(xiàn)中心開裂及鋼板沖擊韌性波動的原因。確認鋼板剪切后中心開裂是由p及s偏析所致,這也是導致鋼板沖擊韌性波動的原因。

ics h46 唐山國豐鋼鐵有限公司企業(yè)標準 q/tgf q/tgf302—2009 冷軋及冷成型用熱軋鋼帶 hotrolledstripsforcoldrolledandcoldforming 2009-06-01發(fā)布2009-07-01實施 唐山國豐鋼鐵有限公司技術中心發(fā)布 q/tgf302—2009 i 前言 本標準主要參照en10111-2008《冷成型用熱軋鋼板和鋼帶》（英文版）、jisg3131-2005《熱 軋軟鋼板、薄鋼板和鋼帶》、astma568/a568m-2005《碳鋼、結構鋼、低合金高強度鋼熱軋和冷軋 標準的一般要求》。與參照標準相比較，主要修訂的內容如下： ——加嚴了尺寸允許偏差； ——加嚴了化學成分指標； ——加嚴了dd11、dd12、dd13力學性能指標。 本標準附錄a

q235a熱軋帶鋼在冷彎時出現(xiàn)開裂,采用掃描電鏡和金相顯微鏡等對開裂件和合格件進行了觀察,結果表明冷彎開裂試樣的夾雜物、帶狀組織級別較高;分析認為夾雜物較多、帶狀組織級別較高是產生冷彎開裂的主要原因。

ics77.140.01 h40 q/sg 首鋼總公司企業(yè)標準 q/sgzgs330—2011 代替q/sgzgs330-2007 冷軋用熱軋鋼帶 2011-03-08發(fā)布2011-03-10實施 首鋼總公司發(fā)布 q/sgzgs330—2011 i 前言 本標準根據(jù)實際生產和使用情況，對q/sgzgs330-2007《冷軋用熱軋鋼帶》進行修訂。 本標準代替q/sgzgs330-2007《冷軋用熱軋鋼帶》，與q/sgzgs330-2007相比，主要技術變化如下： ——修改鋼卷內徑范圍； ——修改塔形的規(guī)定； ——修改鐮刀彎的測量長度； ——增加扁卷的規(guī)定； ——取消牌號對照表，供冷軋的熱軋鋼帶牌號執(zhí)行內部牌號規(guī)定； ——增加裂口、翻邊或窩邊、油污等表面質量的規(guī)定。 本標準由首鋼總公司技術研究院歸口。

文章從坯料的組織分析入手,對有可能對內折產生影響的各個環(huán)節(jié)如圓坯的澆鑄、加熱、穿孔參數(shù)的選擇、變形工具的形狀等各個方面進行了分析。目的是從中找出內折產生的真正原因,在生產的各個環(huán)節(jié)進行有效控制,以減少內折,提高產品的一級品率。

對45熱軋圓鋼室溫頂鍛試驗中出現(xiàn)的裂紋進行了研究,分析了表面缺陷、變形溫度、變形量、顯微組織、夾雜物等對頂鍛開裂的影響。結果表明:引起室溫頂鍛開裂的直接原因是鋼中存在大量脆性氧化鋁和塑性硫化物非金屬夾雜物,該夾雜物沿軋制方向不均勻分布,對拉伸性能影響不大,但對頂鍛開裂有較大的影響,特別是當夾雜物處在變形鼓形區(qū)附近時;脆性夾雜物造成應力集中,塑性夾雜物形成空洞,使夾雜物和基體界面處容易形成裂紋源,進而在應力作用下不斷擴展并最終開裂;原始片狀珠光體組織及熱軋后的熱應力加劇了夾雜物開裂傾向。

分析了熱軋鋼帶生產中寬度偏差產生的基本原因。介紹了首鋼京唐公司1580熱軋生產線鋼帶寬度控制的基本方法和原理。并通過與2250熱軋生產線鋼帶寬度控制方法進行比較,提出了增加縮頸補償功能、優(yōu)化二級自學習過程參數(shù)和精軋機組活套控制參數(shù)的改進措施。

45熱軋圓鋼頂鍛開裂原因分析

根據(jù)生產實踐探討了焊接油套管對板材機械性能和化學成分的要求,指出熱軋帶鋼合理的元素配比,良好的顯微組織、優(yōu)良的機械性能、精確的尺寸控制是生產優(yōu)質油套管的前提所在。j55低c、mn、nb、v、ti微合金化鋼采用冶煉低c、低s、高純凈度鋼技術,通過添加nb、v、ti等微合金元素控軋控冷,發(fā)揮晶粒細化和析出強化的作用,得到細晶粒的鐵素體-珠光體組織,為焊接油套管的生產創(chuàng)造了良好的條件

針對熱軋鋼帶卷取成型過程中產生的卷取塔形問題.從工藝過程和控制過程對各種形態(tài)的塔形產生的機理進行了分析.以提高鋼帶卷一次成材率,提高熱軋鋼帶卷直發(fā)率為目標,提出并實施應用新的控制思想和方法.總結出了常見塔形問題的處理方法.

將光電測量技術和計算機技術應用到軋鋼車間冷熱軋生產線,實現(xiàn)了對熱軋鋼帶的在線動態(tài)測量和記錄,應用世紀星監(jiān)控組態(tài)軟件實現(xiàn)了信息管理自動化,為生產者和客戶提供了準確的產品信息,實現(xiàn)了企業(yè)對生產質量的在線優(yōu)化控制,創(chuàng)造了顯著的經濟社會效益。為實現(xiàn)企業(yè)信息化又邁進了一步。本文較為詳細地論述了系統(tǒng)的硬件構成和數(shù)據(jù)采集,信息管理的實現(xiàn),給出了系統(tǒng)的結構圖和軟件流程圖以及工作界面圖,并給出了本信息管理系統(tǒng)的部分程序。

2011年初,臨鋼生產的12～40mm厚鋼板在冷彎時發(fā)生開裂現(xiàn)象。在開裂部位取樣分析發(fā)現(xiàn)鋼板開裂主要原因是鋼中存在帶狀偏析和硫化物、硅酸鹽夾雜過多阻斷了鋼基體的連續(xù)性,導致受力斷裂。通過采取適當措施可以減少夾雜物的產生。

通過對q235熱軋鋼板分層斷口的宏觀和微觀觀察分析,以及鋼板顯微組織、非金屬夾雜物的檢驗分析,查明嚴重的組織不均勻性是導致q235熱軋鋼板分層軋裂的原因。