從有控阻流、薄小澆口、厚壁激冷等方面詳細論述鑄鐵件小冒口和無冒口鑄造技術。

1.概述冷鐵冒口是根據鑄件均衡凝固理論與有限補縮原則,結合無冒口鑄造的理論設計的新型冒口,其特點體現(xiàn)在壓邊冒口頸處安放冷鐵,利用冷鐵吸熱消除冒口和鑄件形成的接觸熱節(jié),并充分利用鐵液的凝固膨脹獲得質量較好的鑄件。例如,結構尺寸如圖1所示的圓盤類鑄件,要求內部組織致密,無縮孔、縮松。由于以前的粘土砂干型造型工藝一直不定型,質量很不穩(wěn)定。若采用傳統(tǒng)的方法設計冒口,則鑄件的冒口根部至中間熱節(jié)處常產生不同程度的縮孔、縮松缺陷。而改用

齒條、鋃條、活動導軌、搖臂、立柱等桿類鑄件,加工要求高,光潔度一般在(?)6～(?)8,加工表面不允許存在砂眼、氣孔和縮松缺陷,并要求在零件長度方向上性能均勻。這類鑄件的材質,牌號多為ht20-40,ht25-47,ht30-54。為防止渣孔和氣孔的產生,澆注溫度較高,一般在1350°—1380℃。鑄件的重量多在200公斤以下?？紤]到碳當量低,澆注溫度高,鑄件重量小的特點,采用冒口補縮是必要的。如果從傳統(tǒng)的順序凝固原則出發(fā),采用比例法設計冒口,可將冒口安放在鑄件的幾何熱節(jié)(一般為桿件的中部)處。這種工藝,常在鑄件的熱節(jié)上表面產生縮凹,冒口根部縮松,

為解決升降平臺鑄件環(huán)板交接處的收縮缺陷,采用側注式澆注系統(tǒng)的對側安置補縮溢流冒口,運用均衡凝固收縮模數(shù)法設計冒口尺寸,用大孔出流理論設計澆注系統(tǒng)。生產的鑄件表面光潔,無氣孔、渣孔缺陷。機加工后鑄件沒有縮孔、縮松缺陷,工藝出品率88.5%。證明采用均衡凝固理論設計補縮溢流冒口是可靠的。

對于鑄件使用者來說,最主要的要求之一就是要保證鑄件品質,無縮孔或縮松等鑄造缺陷,因為這些缺陷的存在容易導致零部件的突然失效。所有鑄造材料在冷卻過程中均存在液態(tài)收縮,因此通常都要設計補縮冒口。在鑄鐵(如球墨鑄鐵)凝固過程中,因為石墨膨脹是有利于補縮的,如果模型設計師懂得凝固機理的話,他就會利用這一特點設計較小的冒口。綜述了球墨鑄鐵冒口設計的基本原理。運用該原理可以減小冒口尺寸同時保證生產的球鐵鑄件無收縮缺陷,從而進一步提高工藝出品率,提高球鐵件生產的經濟效益。

應用均衡凝固補縮技術,將立澆上雨淋澆口改為臥澆單邊頂注澆注系統(tǒng),消除了套筒類鑄件的縮孔、縮松、夾渣、氣孔等缺陷,成品率由50%～80%提高到97%以上。實踐證明,臥澆“頂注優(yōu)先冒口靠邊”是解決套筒類鑄件縮孔、縮松、渣氣孔等缺陷的有效途徑之一

均衡凝固技術系列講座第二講 鑄鐵件冒口的類型及應用

分析了目前砂型鑄造生產中氣缸體類鑄鐵件厚大熱節(jié)處常用的傳統(tǒng)補縮冒口(耳冒口)或出氣冒口(飛邊冒口的補縮情況)的補縮情況,簡要介紹了壓邊冒口應用于氣缸體類鑄鐵件的作用和效果;重點論述在氣缸體類鑄鐵件"中部"厚大熱節(jié)處應用縮頸冒口的工藝優(yōu)化設計理念和技巧,及其所達到的良好技術經濟效果。

一、鑄鐵件冒口設計原則及補縮特性1.設計原則(1)順序凝固冒口設計原則以往鑄鐵件一直采用鑄鋼件順序凝固原則設計冒口,從工藝上采取措施使鑄件遠離冒口處先凝固,接近冒口處后凝固,冒口最后凝固,其設計要點是:①冒口要安放在鑄件的熱節(jié)或厚壁處。②冒口補縮要求一直補縮到鑄件凝固完畢,所以,冒口要等于或晚于鑄件的凝固時間。③冒口的模數(shù)要大于鑄件的模數(shù)。④冒口的作用范用要能覆蓋鑄件需要補縮的區(qū)域。

橡膠機械產品膠片機升降平臺,材質ht200,重85kg,由260/110mm×75mm圓環(huán)體與400mm×400mm×40mm方板相接組成。為防止環(huán)板交接處的收縮缺陷,采用圓環(huán)體在下、方板在上的澆注工藝。側注式澆注系統(tǒng),在澆注系統(tǒng)對側安置補縮-溢流冒口。運用均衡凝固收縮模數(shù)法設計冒口尺寸,用大孔出流理論設計澆注系統(tǒng)。設計結果:直澆道35mm,雙向橫澆道24/27mm×28mm,4道內澆道10/12mm×34mm,澆口截面比∑a直∶∑a橫∶∑a內=1.0∶1.5∶1.6。兩只冒口70mm×130mm,冒口頸厚7mm,長8mm。生產表明鑄件上表面光潔,無氣孔,渣孔缺陷,機加工后鑄件沒有縮孔、縮松缺陷,工藝出品率88.5%。證明采用均衡凝固技術設計的澆冒口系統(tǒng)是可靠的。

敘述了雜質泵白口鑄鐵件冒口設計程序和澆注系統(tǒng)的計算方法,以r.c.creese的計算冒口的公式為基礎,以雜質泵白口鑄鐵件為例,說明求解冒口尺寸的過程。介紹常用的幾種強化冒口補縮的措施:采用保溫冒口,澆注系統(tǒng)通過冒口,以及一個冒口補縮多個鑄件等,用所介紹的方法設計的保溫冒口,生產的鑄件致密性良好。

介紹了球墨鑄鐵件的凝固特點及實現(xiàn)球鐵無冒口鑄造的工藝條件,結合主軸承蓋生產實例對球鐵無冒口鑄造工藝條件進行了論述,提出了球鐵無冒口鑄造的工藝控制要點。球鐵無冒口鑄造能提高成品率并保證產品品質,降低生產成本,經濟效益可觀。

介紹大型灰鐵和球鐵鑄件原鐵液的推薦化學成分和提高其力學性能的措施;同時介紹生產大型球鐵件用的球化劑及球化處理工藝、孕育劑及孕育工藝的選擇原則。認為要生產合格大型鑄鐵件,嚴格選料是基礎,恰當?shù)那蚧驮杏幚砉に囀潜ＷC。

一般鐵藝分鍛鐵和鑄鐵之分，藝術性的話，鍛鐵鐵藝居多，鑄鐵的就不考慮了， 比較粗糙，有毛邊，容易生銹，而鍛鐵的是手工或機械加工的熟鐵件，但是價格 很高 鑄鐵件-分類 灰口鑄鐵件、白口鑄鐵件、球磨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件。鑄鐵市含碳 大于2.1%的鐵碳合金 它是將鑄造生鐵（部分煉鋼生鐵）在爐中重新熔化，并加進鐵合金、廢鋼、回爐 鐵調整成分而得到。與生鐵區(qū)別是鑄鐵是二次加工，大都加工成鑄鐵件。鑄鐵件 具有優(yōu)良的鑄造性可制成復雜零件，一般有良好的切削加工性。另外具有耐磨性 和消震性良好，價格低等特點。工業(yè)用鑄鐵一般含碳量為2％～4％。碳在鑄鐵 中多以石墨形態(tài)存在，有時也以滲碳體形態(tài)存在。除碳外，鑄鐵中還含有1％～ 3％的硅，以及錳、磷、硫等元素。合金鑄鐵還含有鎳、鉻、鉬、鋁、銅、硼、 釩等元素。碳、硅是影響鑄鐵顯微組織和性能的主要元素。 鑄鐵鐵藝 以灰口鑄鐵為主要材料

鑄件模數(shù)的計算對控制鑄件的凝固順序十分重要。為解決發(fā)電內襯鑄件上的縮松問題,筆者利用模數(shù)法設計球墨鑄鐵件的冒口及冷鐵,且通過該方法成功地解決了鑄件的縮松問題。結果表明,改進后同類產品的廢品率由改進前的23.6%左右降低到2%以下。

v1.0可編輯可修改 1 鑄鐵件檢驗標準 一、檢驗項目、裝配尺寸、性能、外觀顏色包裝。 二、檢驗方式：實配、測量。 三、抽樣設計及允收水準 3．1依照一般檢查水平:ⅰ級進行抽樣。 3．2、每批從四點以上分散隨機抽樣。 3．3嚴重缺陷[cr]aql=0，主要缺陷[ma]aql=,次要缺陷[mi]aql= 四、檢驗內容： 4．1尺寸： 4．4．1烤板、烤網類一般檢驗長度與寬度尺寸，除特殊要求外，公差一般為±1.5mm。 4．4．2爐頭類除了檢驗長度與寬度尺寸外，依照相應進料檢驗標準對其它重要裝配尺寸進 行檢驗。 4．4．3其它不便檢測之裝配尺寸可利用檢具或實配件進行檢驗。 4．2外觀、亮度及顏色： 4．2．1鑄鐵烤漆件 a.刮邊平直，無披鋒、利邊及尖角，無裂紋，無氣孔起皮，澆鑄不足、冷隔、沙粒、蝕料 等鑄造缺陷。所有孔洞<3mmx1mm（深），且在1

1目的： 規(guī)范公司對鑄鐵件的檢查驗收。 2適用范圍:適用于鑄鐵件。 ※本標準是鑄件的通用標準，鑄件有特殊要求時，參見相關鑄件分類驗收標準。 3驗收標準： 3.1鑄鐵件材質檢驗標準： 3.1.1球墨鑄鐵件材質檢驗標準： 球墨鑄件材質驗收標準應符合gb1348或en1563：1997球墨鑄鐵的標準， 以機械性能（抗拉強度、延伸率）、球化率和滲碳體含量為驗收依據，硬度、其 它金相組織及化學成份做為參考。 3.1.1.1球墨鑄鐵牌號及機械性能(單鑄試塊)見下表： 球鐵牌號 機械性能 抗拉強度， σb(mpa) 屈服強度， σ0.2(mpa) 延伸率， δ（％） 硬度（hb） qt400-18≥400≥250≥18130-180 qt400-15≥400≥250≥15130-180 qt450-10≥450≥310≥10160-210

常用合金鑄鐵件生產

鑄鐵件的修復工藝

缺陷檢查焊前對鑄件缺陷(主要指裂紋)的檢查是非常重要的,只有全部發(fā)現(xiàn)問題,才能處理徹底,其做法如下:①用5～10倍放大鏡查出裂紋的最終點。②將裂紋不明顯的部位用火焰加熱到200℃左右,用熱脹冷縮法將不明顯的裂紋顯示出

鑄鐵件澆注系統(tǒng)設計-h

鑄鐵件驗收標準