分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結(jié)鹽的原因及處理方法,提出了預(yù)防沉降器結(jié)焦的措施。

本文結(jié)合催化裂化裝置吸收解吸系統(tǒng)歷年來的生產(chǎn)實際,分析了流程改進、工藝條件變化等方面對降低干氣中c3以上組分含量,提高c3吸收率的影響,反映了裝置1995年根據(jù)現(xiàn)行工況優(yōu)化操作所取得的良好效果,并針對裝置現(xiàn)有問題提出了一些建設(shè)性意見。

中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進行技術(shù)改造。通過對提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分數(shù)提高了4.36個百分點,干氣質(zhì)量分數(shù)下降了約1個百分點,總液收率提高了0.86個百分點;改造后汽油含硫質(zhì)量分數(shù)下降了0.012個百分點,烯烴體積分數(shù)下降了14.3個百分點,誘導(dǎo)期延長了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達到節(jié)能降耗的目的。

為了適應(yīng)環(huán)保要求,滿足國家車用汽油質(zhì)量標(biāo)準,達到汽油質(zhì)量升級的目的,催化裂化裝置既要做到降低汽油烯烴含量,也要保證汽油辛烷值不降低。研究決定,在停工檢修期間對裝置提升管反應(yīng)器噴嘴部分進行技術(shù)改造,采用mgd工藝技術(shù),結(jié)果表明,投用該工藝后,催化劑線路流化正常,操作運行平穩(wěn),能明顯降低汽油的烯烴含量,汽油烯烴體積分數(shù)可降低6.5%。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術(shù)擴能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術(shù)改造的工藝特點,對改造后的運行情況和能耗進行了分析,提出了裝置運行中的不足,為進一步優(yōu)化操作提供了依據(jù)。

為解決1.0mt/a重油催化裂化裝置再生斜管流化效果不好問題,中國石油大慶石化公司煉油廠對裝置進行了技術(shù)改造。主要改造內(nèi)容:堵塞大孔分布板上的部分噴嘴;將簸箕斗由溢流斗改為淹流斗并使整個斗的容積增大;在再生斜管上新增10個松動點。改造前反應(yīng)溫度波動范圍高達±15℃,改造后縮小為±2℃。

在催化劑性質(zhì)不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發(fā)段、分餾塔塔底油漿蒸汽發(fā)生器和解吸塔底熱源改造,同時對原料油、油漿噴嘴進行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發(fā)生器、外取熱器、余熱鍋爐產(chǎn)汽量;實現(xiàn)了煙機持續(xù)發(fā)電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產(chǎn)品分布,提高了目的產(chǎn)品的選擇性和裝置運行的經(jīng)濟效益。

介紹催化裂化裝置儀表dcs技術(shù)改造過程。

催化裂化裝置增壓機d250-13機組,擴容改造運轉(zhuǎn)一定周期后就會出現(xiàn)軸瓦研磨,導(dǎo)致振動過高。2016年再次改造,通過采用放大從動軸軸頸、改變軸瓦型式、將變速箱齒輪副齒形換為漸開線齒、葉輪升級為三元流節(jié)能葉輪等系列改造措施,有效延長軸瓦的使用壽命并可節(jié)電15kw·h。

介紹了中國石油天然氣股份有限公司蘭州石化分公司300萬t/a催化裂化裝置出現(xiàn)的油漿泵電流升高和固體顆粒含量持續(xù)增加現(xiàn)象,檢修發(fā)現(xiàn)的泵體磨損、旋流式快分系統(tǒng)旋流臂和旋流頭損壞以及反應(yīng)再生系統(tǒng)汽提擋板、半再生下斜管過熱點和襯里脫落、翼閥磨損等情況,展開針對性的原因分析并制定了相應(yīng)的修復(fù)方案.總結(jié)了修復(fù)施工難點、要點及檢修改造效果,可為同類裝置故障的檢修和修復(fù)提供參考和借鑒.

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隨著重油催化裂化技術(shù)的不斷發(fā)展，應(yīng)用新技術(shù)對老裝置是行改造，提高裝置運行質(zhì)量，在煉油生產(chǎn)中至關(guān)重要，勝利油田有限公司石油化工總廠重油催化裂化裝置因加工原料變重，導(dǎo)致輕質(zhì)油收率低，能耗高，損耗大，為此，邀請有關(guān)專家會診后制定了改造方案并予以實施，從而提高了裝置的運行質(zhì)量。

針對催化裂化能量回收裝置高溫?zé)煔廨啓C(簡稱煙機)出現(xiàn)的故障,采用中國石油大學(xué)(華東)開發(fā)的新型導(dǎo)葉式旋風(fēng)分離技術(shù),提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口煙氣在線采樣催化劑濃度與粒度分析表明:改造后三旋入口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為362.8mg/m3(工況下濕基),主要是40μm以下的顆粒,其中10μm以下的顆粒占30%～50%,細顆粒含量較高;改造后三旋出口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為31.8mg/m3(工況下濕基);已完全沒有10μm以上的大顆粒,工況下三旋的總效率為91.2%。改造后煙機入口催化劑質(zhì)量濃度及粒度指標(biāo)遠遠低于控制指標(biāo),三旋分離性能指標(biāo)完全達到煙機入口煙氣的凈化要求,保證了煙氣輪機長周期安全運行。

錦西石化分公司的催化裂化裝置雙級煙氣輪機長期存在葉片處的催化劑粉集聚的問題,導(dǎo)致設(shè)備停機頻繁,影響機組的長周期運行。單級煙氣輪機由于其結(jié)構(gòu)簡單、故障率較低、維護成本低,易于實現(xiàn)裝置長周期安全運行。文中闡述了該企業(yè)的催化裝置煙機由雙級改為單級的新技術(shù)應(yīng)用情況。

為了解決中國石油錦西石化重油催化裂化裝置余熱鍋爐蒸發(fā)段嚴重變形導(dǎo)致多次泄漏停工問題,同時提高對高溫?zé)煔庥酂嵊行У幕厥铡τ酂徨仩t進行了技術(shù)改造,重新設(shè)計鍋爐的汽包、水保護段、高低溫過熱器、減溫器和蒸發(fā)段,同時增設(shè)固定旋轉(zhuǎn)式吹灰器。提高蒸汽過熱能力,降低排煙溫度,提高高溫?zé)煔饣厥漳芰?裝置的節(jié)能效果和經(jīng)濟效益得到顯著提高。

為生產(chǎn)清潔汽油,某煉化公司1.5mt/a重油催化裂化裝置先后進行了催化裂化汽油輔助提升管(arfcc)和mip-cgp工藝技術(shù)改造。本文主要介紹arfcc和mip-cgp兩種不同型式的催化裂化汽油降烯烴工藝的運行情況與技術(shù)指標(biāo)。結(jié)果表明:與fcc工藝相比,arfcc工藝和mip-cgp工藝均達到了生產(chǎn)清潔汽油的基本要求,但mip-cgp工藝比arfcc工藝具有更大的技術(shù)優(yōu)勢。采用mip-cgp工藝改造后裝置擴能至1.7mt/a,摻渣率為15%～53%,汽油品質(zhì)得到顯著提升,摻渣率在35%以下時,汽油烯烴體積分數(shù)保持在32%以下,ron在90以上,汽油誘導(dǎo)期大幅度提高,裝置能耗也有所下降。

為了降低催化裂化汽油的烯烴含量,延長石油榆林煉油廠對600kt/a催化裂化裝置進行mip技術(shù)改造。mip工藝技術(shù)改造后,裝置具有較強的重油裂化能力和適宜的氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)促進能力。在原料性質(zhì)及組成基本相當(dāng)?shù)那闆r下,裝置汽油收率和柴油收率較改造前有所提高,汽油烯烴含量大幅降低,液化氣和油漿收率下降,同時干氣和焦炭的產(chǎn)率小幅降低,總液體收率上升,產(chǎn)品分布良好。mip工藝技術(shù)改造后裝置總能耗下降182.11mj/t。

中海石油中捷石化有限公司500kt/a重油催化裂化裝置于2012年6月進行了節(jié)能技術(shù)改造,并取得成功,突破了現(xiàn)有催化裂化工藝反應(yīng)溫度和劑油比的矛盾,實現(xiàn)了"低溫接觸、大劑油比"操作思路,使裝置產(chǎn)品收率、產(chǎn)品質(zhì)量、能耗、煙氣排放等各項指標(biāo)達到高標(biāo)準值,全面滿足了重油催化裂化工藝的技術(shù)要求。

為解決四川石化有限責(zé)任公司新建2.5mt/a催化裂化裝置余熱鍋爐系統(tǒng)單元在試運行階段出現(xiàn)排煙溫度過高、4.0mpa中壓蒸汽外輸量過低、省煤器泄漏、翅片管催化劑堆積嚴重等問題,分析了國內(nèi)3家同類型裝置的節(jié)能技術(shù)改造方案和運行結(jié)果,采用工藝流程,省煤器與過熱器以及吹灰器3項節(jié)能方案,對余熱鍋爐系統(tǒng)進行改造。改造后,本裝置增產(chǎn)4.0mpa蒸汽,增產(chǎn)1.2mpa蒸汽、三機組省電、鍋爐節(jié)約燃料氣和減溫器節(jié)約減溫水分別產(chǎn)生經(jīng)濟效益4026,1300,59.5,2576.2,50.7萬元/a,總計8012.4萬元/a。

為了促進催化裂化裝置余熱鍋爐能夠?qū)崿F(xiàn)較長的周期運轉(zhuǎn),改變鍋爐在底部出現(xiàn)露點腐蝕問題、過熱能力不足、積灰問題以及較高的排煙溫度,中國石化海南煉油化工有限公司針對催化裂化裝置余熱鍋爐在運行過程中出現(xiàn)的問題,并找出相應(yīng)的技術(shù)措施進行節(jié)能改造。從而使鍋爐在燃料氣的節(jié)約與減溫器的節(jié)約上產(chǎn)生更大的經(jīng)濟效益。

某煉油廠催化裂化裝置配套的由美國德爾塔公司設(shè)計的余熱鍋爐運行時,存在蒸發(fā)段管束氣蝕泄漏、省煤器管束彎頭露點腐蝕泄漏、鍋爐排煙溫度過高、受熱面積灰嚴重導(dǎo)致爐膛壓力偏高等問題。在利舊原受熱面設(shè)備鋼結(jié)構(gòu)框架的基礎(chǔ)上,利用原受熱面布置空間,采取了蒸發(fā)段改為強制循環(huán)方式、更換省煤器換熱元件和工藝流程、增設(shè)長噴管多孔激波吹灰器等技術(shù)進行改造,改造之后余熱鍋爐蒸汽產(chǎn)量由16.4t/h上升到23.57t/h、運行周期延長至1a以上、排煙溫度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益,為類似德爾塔型余熱鍋爐改造積累了經(jīng)驗。