在催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術(shù)的輔助下,把一9×104t/a柴油加氫降凝裝置整改為33×104t/a催化裂化汽油選擇性加氫脫硫裝置.為了最大限度的強化催化裂化汽油加氫脫硫的選擇性,將催化裂化汽油分餾塔、預(yù)加氫反應(yīng)器等設(shè)備安置其中.

催化裂化柴油及焦化柴油在RN-10催化劑上的加氫精制

為尋求大慶減壓渣油轉(zhuǎn)化的有效方法,利用“超臨界流體萃取分離”技術(shù),在實驗室對大慶減壓渣油/催化裂化油漿混合原料進行分離,并對分離得到的脫油瀝青和脫瀝青油進行了評價。結(jié)果表明,摻兌10%～30%油漿的混合原料,其脫油瀝青可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)道路瀝青產(chǎn)品;摻兌10%～20%油漿的混合原料,其脫瀝青油的催化裂化反應(yīng)性能明顯優(yōu)于大慶減壓渣油

FH-DS柴油深度加氫脫硫催化劑的工業(yè)應(yīng)用

柴油深度脫硫催化劑級配技術(shù)開發(fā)及工業(yè)應(yīng)用 摘要：撫順石油化工研究院（fripp）在fh-uds催化劑的基礎(chǔ)上成功開發(fā)出性能更優(yōu)異的fhuds-2、fhuds-5和fhuds-6等系列柴油加氫精制催化劑，這 些催化劑性能各異。fripp根據(jù)柴油中硫化物、氮化物和芳烴等加氫反應(yīng)特點及其在反應(yīng)器內(nèi)不同部位進行的反應(yīng)方式、反應(yīng)環(huán)境的不同，結(jié)合催化劑不同的 反應(yīng)機理，優(yōu)化反應(yīng)器內(nèi)催化劑級配，開發(fā)了柴油深度脫硫催化劑級配技術(shù)。該技術(shù)可以使不同類型催化劑與加氫反應(yīng)器更好的結(jié)合，充分發(fā)揮不同催化劑的 優(yōu)勢。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，fhuds-2與fhuds-5催化劑級配技術(shù)對原料適應(yīng)性強，具有優(yōu)異的加氫脫硫和加氫脫氮活性，是生產(chǎn)國ⅳ、國ⅴ標(biāo)準(zhǔn)清潔柴油的理 想技術(shù)。 關(guān)鍵詞：柴油加氫精制催化劑催化劑級配加氫脫硫加氫脫氮 前言 發(fā)展和使用超低硫甚至無硫汽、柴油是當(dāng)今世界范圍內(nèi)清潔燃

以噻吩/石油醚模擬油為原料,絲光沸石為催化劑,研究了雙氧水催化氧化深度脫硫技術(shù)?？疾炝舜呋瘎┘捌溆昧?、氧化劑用量、反應(yīng)溫度和反應(yīng)時間對脫硫效果的影響,以及氧化反應(yīng)的動力學(xué)。在噻吩/石油醚模擬油10ml、雙氧水0.04ml、絲光沸石0.03g、氧化溫度60℃的反應(yīng)條件下,氧化90mln得到的產(chǎn)物采用劑油比為1的甲醇在室溫下萃取15min,噻吩/石油醚模擬油中的噻吩含量由200mg/l降至23.2mg/l,脫硫率可達到88.4%。噻吩氧化過程為二級反應(yīng),其反應(yīng)活化能為6290kj/kg。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴徑,增加其控制的靈活性的改造問題進行分析,以便創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益。

重油催化裂化裝置回?zé)挷裼蜕a(chǎn)高辛烷值汽油的工業(yè)應(yīng)用

中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進行技術(shù)改造。通過對提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個百分點,干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個百分點,總液收率提高了0.86個百分點;改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個百分點,烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個百分點,誘導(dǎo)期延長了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

為了提高反應(yīng)劑油比,增強重油裂解能力,提高裝置處理量,長慶石化分公司決定對原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應(yīng)器及待生循環(huán)線路進行改造。此次改造的核心技術(shù)是為實現(xiàn)"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術(shù),該技術(shù)把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應(yīng)劑油比。該技術(shù)在提升管底部設(shè)置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環(huán)狀流。通過此次改造,提高了反應(yīng)劑油比,增強了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產(chǎn)品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產(chǎn)品質(zhì)量來看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個單位,對柴油、液化氣質(zhì)量基本沒有影響。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進行擴能改造之際,對熱工系統(tǒng)進行升級優(yōu)化。通過采用內(nèi)、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術(shù),滿足了裝置擴能改造后裝置熱工系統(tǒng)負(fù)荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎(chǔ)。

在反應(yīng)溫度510℃,劑油比catoil=5(催化劑為5g),空速lhsv=15h-1的實驗條件下于重油微反裝置中對幾種脫瀝青油的催化裂化性能進行了研究,并與摻兌減壓渣油的vgo(減壓餾分油)的裂化性能進行了對比。研究發(fā)現(xiàn),減壓渣油和摻兌催化油漿的減壓渣油的丙烷脫瀝青油具有較好的產(chǎn)物分布和選擇性;而催化油漿的脫瀝青油的裂化性能較差。

煙氣脫硫污水處理方案 目前國催化裂化裝置濕法煙氣脫硫工藝有美國belco?公司的 edv工藝、德國gea-bischoff公司的ep-absorber工藝、美國諾頓 （norton）公司的文丘里洗滌脫硫工藝（vss），所有煙氣脫硫裝置 運行過程中排放的脫硫后廢水為cod高的含鹽污水，主要污染物為 硫酸鈉、亞硫酸鈉溶液及固體顆粒物，成熟的煙氣脫硫工藝都有配套 的污水處理單元（ptu）來處理脫硫廢水，經(jīng)處理后的脫硫廢水直接 進入外排污水管網(wǎng)。 現(xiàn)總結(jié)幾個公司煙氣脫硫主要工藝和污水處理工藝。 德國gea-bischoff公司的ep-absorber工藝——昌邑石化煙氣脫硫介 紹： 昌邑石化煙氣脫硫除塵工藝流程圖 外部氧化噴射系統(tǒng)圖 昌邑石化煙氣脫硫除塵單元采用德國gea-bischoff公司 ep-absorber脫硫除塵一體化技術(shù)對煙氣中的二氧化硫和粉塵處理， 由二氧化硫吸

柴油超深度加氫脫硫技術(shù)的工業(yè)應(yīng)用

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達到節(jié)能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結(jié)鹽的原因及處理方法,提出了預(yù)防沉降器結(jié)焦的措施。

圍繞襯里施工這一中心,對相關(guān)問題進行探討。強調(diào)環(huán)境、質(zhì)量、技術(shù)對接的重要性和同一性。且對細(xì)長管襯里修補、斜管相貫線襯里結(jié)構(gòu)改型、襯材性能調(diào)整、震動對襯材的影響等進行論證并提出襯里工程對設(shè)備長周期運行的影響。

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，重油催化裂化裝置再生器襯里施工技術(shù)也相應(yīng)提高，從早期龜甲網(wǎng)雙層隔熱耐磨襯里到現(xiàn)今無龜甲網(wǎng)單層隔熱耐磨襯里，無論從工程造價以及施工技術(shù)等多個方面都產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。襯里施工過程的重點難點部位多，給監(jiān)理工作帶來的難度也較大，現(xiàn)結(jié)合某50077噸／年煉油改擴建工程監(jiān)理工作經(jīng)驗及掌握的具體實例，提出再生器襯里施工過程中監(jiān)理的一些控制措施。

結(jié)合石油化工產(chǎn)業(yè)來說,催化裂化裝置的應(yīng)用主要在煉油作業(yè)的二次加工中展開,也是煉油企業(yè)中的主要設(shè)備。通過催化裂化作用,可以將原油分離為柴油、汽油、液化氣等物質(zhì),實現(xiàn)石油資源的有效利用。而隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展,能源消耗速度加快,催化裂化的原料及工藝也成為影響產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重要因素;本文以下結(jié)合重油催化裂化裝置能耗問題進行分析,提出相應(yīng)的節(jié)能措施。

介紹了中國石化鎮(zhèn)海煉油化工股份公司溶劑脫瀝青蠟油(dao)加氫催化裂化組合工藝,并對組合工藝進行了技術(shù)分析。結(jié)果表明,催化裂化油漿返回作為溶劑脫瀝青裝置的原料,可以改善dao的質(zhì)量;催化裂化裝置摻煉一定比例的精制蠟油,通過采取一系列的措施,原料的性質(zhì)得到了改善,提高了柴油、液化氣等的收率,柴油的質(zhì)量也得到了提高。

為將催化裂化外甩油漿中的固體顆粒分離出來,石油大學(xué)開發(fā)了多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾芯過濾器,經(jīng)石油大學(xué)實驗室試驗和在前郭石化分公司催化裂化裝置低處理量時進行的工業(yè)試驗,基本掌握了多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾芯的恒速過濾特性及反沖洗特性,現(xiàn)已在前郭重油催化裂化裝置投入工業(yè)運行,過濾效率達到98％以上。